Восстановление формовочного инструмента штемпельных прессов

Для восстановления деталей формовочного инструмента штемпельных прессов на брикетных фабриках сооружают специальные шлифовальные мастерские.

Места наибольшего износа деталей формовочного инструмента изображены на рис. 78. Отдельные детали формовочного инструмента восстанавливают следующими способами:

- способом выравнивания выработанных мест и шлифования детали на плоскошлифовальных станках до полного устранения следов износа; применяется для восстановления матриц и частично боковых планок, изготовленных из высоколегированных хромистых сталей;

- способом наплавки рабочих поверхностей твердыми сплавами или специальными электродами с последующей шлифовкой детали.

Наиболее распространенные материалы, из которых изготовляют детали формовочного инструмента, и способы восстановления деталей приведены в табл. 65.

Наплавка деталей. Сильно выработанные места детали (глубиной более 3—4 мм) предварительно наплавляют простыми малоуглеродистыми электродами, а затем рабочая поверхность инструмента вторично наплавляется твердым сплавом.

Наплавка сталинитом. Очищают поверхность детали металлической щеткой и нагревают деталь со стороны, противоположной наплавке, для предохранения ее от возможной деформации, наплавляют сталинит в один слой толщиной 4 мм или в два слоя общей толщиной 8 мм.

Наплавку производят электрической дугой длиной 4—8 мм, металлическим, угольным или графитовым электродами, электросварочным аппаратом постоянного тока,

В шихту из сталинита добавляют 1 % прокаленной буры и засыпают ее ровным слоем толщиной 4—5 мм и шириной 40—50 мм на наплавляемую деталь.

Наплавка ведется непрерывно при поступательном и зигзагообразном движении электрода от себя по насыпанному слою шихты сталинита. При наплавке двух слоев сталинита поверхность первого слоя перед наплавкой второго слоя зачищают металлической щеткой для удаления с нее окалины и шлаковых включений.

После наплавки деталь медленно и равномерно охлаждают в сухом песке или шлаке. Пропуски недоливы, небольшие раковины и пузыри подплавляют, предварительно зачищая дефектные места.

Для наплавки формовочного инструмента применяют преимущественно сталинит марки Б следующего состава: хрома 16—20%, марганца 13—17%, кремния 1,4—3%, углерода 8—10%, остальное — железо. Твердость по Роквеллу 79 ед. При использовании для наплавки смеси сталинита марок А и Б в соотношении 1:1 качество наплавки не ухудшается.

Расход материалов для наплавки формовочного инструмента сталинитом:

Наплавка электродами Т-590 с применением шихты из барид-хрома. Предварительная подготовка инструмента та же, что и для наплавки сталинитом. Отдельные места инструмента, изношенные на глубину 4—5 мм или с выкрошенным твердым сплавом, наплавляют электродами Т-590, а при более сильном износе — простыми электродами с последующей наплавкой электродом Т-590.

Шихту из барид-хрома смешивают с 1 % прокаленной буры и засыпают ее слоем толщиной 6—8 мм и шириной 30—40 мм на поверхность наплавляемой детали. Барид-хром наплавляют в один слой. Толщина слоя должна быть одинаковой: выступы или впадины допускаются не более 0,5 мм. После окончания наплавки поверхности на рабочей грани торца детали наплавляют электродом Т-590 валик шириной 20 мм.

Боковую поверхность штемпеля, отступая на 20 мм от торца, наплавляют обычными электродами (рис. 79).

Оставшуюся часть штемпеля наплавляют электродами Т-690 слоем на 1—2 мм толще, чем простыми электродами. Для наплавки торца штемпель устанавливают в вертикальном положении и по периметру наплавляют валик шириной 20 мм электродами Т-590. Плоскость торца наплавляют смесью сталинита или барид-хрома с прокаленной бурой.

Состав обмазки электродов Т-590: феррохрома — 90% (в том числе хрома 57—63%), графита серебристого — 5%, карбида бора — 5%.

Расход электродов Т-590 на 1 т брикетов (при их зольности 25%) составляет 3 Г, барид-хрома — 15,5 Г.

Формовочный инструмент, наплавленный электродами Т-590 и барид-хромом, может работать до 200 час. без восстановления.

Шлифовка наплавленной поверхности формовочных деталей. Для шлифовки формовочного инструмента применяют корундовые круги с содержанием Al2O3 до 95— 96%, на бакелитовой связке, с зернистостью 16—24 и твердостью CM, СМ2, допускающие окружную скорость вращения до 45 м/сек. При уменьшении окружной скорости твердость может быть принята C1, C2.

При окружной скорости вращения шлифовального круга до 35 м/сек применяют круги с керамической связкой. Диаметр шлифовальных кругов обычно 400—450 мм, толщина 50—60 мм, внутренний диаметр 127 мм.

Шлифовку деталей формовочного инструмента начинают шлифовальными кругами с зернистостью 16 (размер зерна в поперечнике 0,84—1,19 мм), окончательную обработку рабочих поверхностей производят кругами с зернистостью 20—24 (размер зерна 0,50—0,71 мм).

Скорости вращения шлифовальных кругов принимают: с керамической связкой 25—70 м/сек, с бакелитовой или вулканитовой связкой — 35—48 м/сек.

Для отвода тепла, образующегося на поверхности шлифуемых деталей, и удаления отходов шлифования применяют охлаждающие жидкости, 2—3%-ный раствор кальцинированной соды с добавлением небольшого количества мыла, а также эмульсию, состоящую из 96% воды, 3,5% минерального масла и 0,5% соды. Расход жидкости — 20—30 л/мин.

Шлифовку деталей формовочного инструмента обычно производят на Шлифовальных станках в комплекте и закрепляют каждый комплект за определенным формующим каналом брикетного пресса. Стол шлифовального станка оборудуется копировальными тисками или съемными формами для укладки на них деталей инструмента.

При обработке наплавленных деталей шлифовку их производят на тех же станках, но не в комплекте, а каждой детали в отдельности с последующей сборкой их на формовочных плитах.