Ремонт оборудования брикетных фабрик

Барабанные трубчатые паровые сушилки. При капитальном ремонте сушилок производят замену сушильных трубок барабана сушилки. Частично используют также старые трубки. Концы их отрезают и к ним приваривают отрезки новых трубок. Разность наружных диаметров свариваемых трубок допускается не более 1,0 мм.

Заготовленные сушильные трубки подбирают строго по диаметру отверстий очков трубной решетки (табл. 63).

Оптимальную величину зазора между трубкой и отверстием очка трубной решетки принимают в пределах 1—2% от диаметра очка. Подгонку трубки к очку производят в горячем состоянии на оправке или обжимке, имеющей конусность около 0,04. Отверстия под трубки обрабатывают по третьему классу точности системы A3а. Для большего сопротивления вырыванию трубок из трубной решетки допускается разделка выточки в очке шириной 2—3 мм и глубиной 0,5 мм.

Конусы трубок отжигают в горне или печи на длину 200—300 мм в течение 12—16 мин. при температуре 550—600°.

Подготовленные таким образом трубки развальцовывают в трубной решетке. Для развальцовки применяют самоподающие автоматические или полуавтоматические вальцовки.

Степень развальцовки принимают

где b — толщина стенок трубок перед развальцовкой.

Для трубок из мягкой стали с сопротивлением 30—40 кГ/см2 k = 0,3 В; при повторном вальцовании k = 0,10В.

На внутренней поверхности развальцованных трубок не должно быть вмятин, задиров и шероховатостей. Переход из развальцованной части трубок в неразвальцованную должен быть плавным, без подрезов, углублений и рисок. Выход развальцованной части трубки за пределы трубной решетки не должен превышать 3—7 мм.

Коленчатые валы штемпельных прессов проверяют на горизонтальность (уровнем с микрометрической головкой с ценой деления 0,1 мм на 1 м длины), искривление оси (замеры расстояния между щеками колена в четырех его положениях микрометрическим штихмасом или штихмасом со щупом) и правильность прилегания шеек вала к вкладышам коренных подшипников. Проверка производится при надетом маховике.

Расхождение щек коленчатого вала брикетного пресса не должно превышать 0.000155S + 0,015 мм, где S — длина хода штемпеля, мм.

При наличии расхождения щек на двойную величину против допустимой работа на прессе запрещается.

Допуски на овальность, конусность и биение шеек коленчатого вала приведены в табл. 64.

На всех шейках коленчатых валов производят два замера — на расстоянии 30 мм от галтели шейки и посредине шейки.

Биение искривленного вала устанавливают при помощи валового индикатора. Допустимое искривление оси для нового или проточенного (прошлифованного) вала не должно превышать 0,05 мм (двойной эксцентриситет) .

При искривлении оси вала более чем на 0,15 мм, овальности, конусности или бочкообразности его шеек, превышающих указанные допуски, а также при задирах с глубиной отдельных рисок более 0,1 мм шейки вала протачивают и шлифуют.

Вкладыши подшипников должны быть тщательно пришабрены к своим постелям, применение прокладок для подгонки вкладышей запрещается.

Осевой разбег кривошипной головки шатуна не должен превышать 2,0-2,5 мм.

Паровые машины штемпельных прессов. При эксплуатации паровых машин ремонту подвергаются цилиндры, поршневой комплект, поршневые и крейцкопфные пальцы и цапфы.

Паровые цилиндры имеют износ внутренней поверхности. Появляются эллиптичность, конусность и выработка поверхности цилиндра по ходу поршня.

Размеры цилиндра проверяют микрометрическим штихмасом по взаимно перпендикулярным диаметрам. При небольшой разработке цилиндра его шлифуют, а при значительной — растачивают. Обнаруженные при расточке раковины зачищают, лудят и заливают баббитом или заделывают медными шурупами. Цилиндры можно растачивать до тех пор, пока диаметр их не достигнет максимальных размеров, указанных в технических условиях.

Первоначальный диаметр цилиндра восстанавливают путем запрессовки в него гильзы из материала, близкого по своим свойствам к материалу цилиндра. Минимально допустимая толщина стенок гильзы — 8 мм, минимальная толщина стенок цилиндра —12 мм. Обычно толщину стенок гильз, отливаемых из чугуна, принимают до 30 мм.

Отверстие гильзы предварительно растачивают. Окончательную расточку производят после запрессовки гильзы в цилиндр. На расточку оставляют припуск в 1 мм. Наружную поверхность гильзы протачивают под прессовую посадку. Запрессовку производят на гидравлическом прессе при помощи ручного винтового приспособления с допуском 0,001 от размера диаметра расточенного цилиндра.

Для облегчения запрессовки наружный передний конец гильзы обтачивают на конус по длине до 50 мм так, чтобы наружный диаметр заточки был на 0,2 мм меньше внутреннего диаметра расточенного цилиндра.

Трещины в стенках цилиндра исправляют заваркой с предварительным нагревом детали и последующим медленным ее охлаждением. После заварки цилиндр подвергают гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее на 5 м. Трещины длиной до 50 мм разрешается заделывать медными шурупами и заваривать бронзой. Трещины во фланцах и крышках цилиндров можно только заваривать, так как эти детали работают при значительной нагрузке.

Поршневой комплект паровой машины может иметь следующие неисправности: износ поршневых колец; разработку канавок для колец в поршневых дисках; трещины в дисках; ослабление посадки диска на штоке.

Поршневые кольца после расточки цилиндров заменяют новыми. Их изготовляют из чугуна СЧ 18—36 с твердостью по Бринеллю не менее 180. Кольца должны входить в канавки поршня свободно, без качаний. Максимально допустимый зазор по высоте между поршневым кольцом и канавкой поршня не должен превышать тройного нормального зазора.

Поршневые кольца обтачивают по наружному и внутреннему диаметрам, обычно Dнар = 1,02-1,03 Dцил с плотным прилеганием к цилиндру (щуп 0,05 мм не должен входить). Зазор в замке поршневого кольца, замеряемый в наиболее изношенной части цилиндра, не должен быть более (D : 80) мм.

Максимально допустимый зазор между боковыми поверхностями кольца и канавки поршня должен быть 0,08—0,1 мм. Выступающая из канавки часть кольца не должна превышать половины его толщины.

При замене кольца канавку поршня проверяют и, если необходимо, протачивают; уширение канавки допускается не более чем на 2,5—3 мм.

Трещины в поршневом диске заваривают или диск заменяется новым.

Ремонт ослабленного крепления поршневого диска на штоке производят в зависимости от конструкции крепления. При резьбовом креплении ослабленную резьбу заплавляют и нарезают новую; при креплении гайкой на конусе штока растачивают новое отверстие s диске, конусный конец штока наваривают и протачивают по новому отверстию в диске.

Поршневые пальцы, соединяющие поршень с шатуном, изготовляют из углеродистой (С<0,20%) и легированной стали. При износе рабочую поверхность пальца цементируют и закаливают до 55 ед. по Роквеллу. К эксплуатации допускаются пальцы с эллипсностью, не превышающей

где D — диаметр пальца, мм.

Крейцкопфные пальцы соединяют крейцкопф с шатуном. Сопряжение пальца с крейцкопфом или шатуном осуществляется по конусу 1:10, образующая обоих конусов общая. Палец закрепляют затяжкой гайки.

Изношенные пальцы не ремонтируют, а заменяют новыми.

Цапфы ремонтируют способом наплавки металла по их длине с последующей механической обработкой.