Ремонт основного оборудования обогатительных фабрик

Дробилки. Восстановление внутренней брони, изношенных зубьев и молотков производят наплавкой их рабочей поверхности твердыми сплавами. Если броневые плиты наплавлялись раньше, то остатки наплавленного слоя удаляют. Поверхность зубьёв очищают стальными щетками до металлического блеска. Молотки наплавляют электродами диаметром 5 мм с марганцовистой обмазкой (ток 185—220 а) или комбинированным способом — электродами с последующей наплавкой сталинитом. При комбинированной наплавке применяют металлические электроды диаметром 5— 6мм (ток 150—170 а), слой шихты — 2 мм; наплавку сталинита производят слоем 2—3 мм, диаметр угольного электрода — 12—16 мм (ток 160—180 а), слой шихты — 5—7 мм.

Вибрационные, грохоты типа ГУП. Наиболее часто грохоты выходят из строя ввиду поломки коробов, несущих динамическую нагрузку. Поломка короба происходит в месте соединения колосников грохота, выполненных из труб, с боковыми листами короба по сварочному шву. В шве обнаруживаются трещины, которые приводят к разрушению короба. При повторном наложении сварочного шва он оказывается слабым, и трещины снова появляются в этом же месте. На Hoво-Голубовской ОФ (Донбасс) ремонт коробов грохотов при появлении в них трещин производят следующим образом (рис. 62).

Трубы колосников грохота приваривают к фланцам из листовой стали толщиной 6—8 мм. Во фланцах просверливают 4—5 отверстий диаметром 20—30 мм и крепят их на боковых листах короба электрозаклепкой путем заплавки отверстий электросваркой обычными электродами.

При замене трубы срезают бензорезом фланцы, вынимают старую трубу и устанавливают новую. При отсутствии бесшовных труб применяют обычные газовые трубы.

Данный способ ремонта короба может быть также применен для других типов грохотов (ВГО, ВГД, ГГР и др.), где колосники соединены с боковыми листами короба электросварочным швом.

Центробежные обеспыливатели. При капитальном ремонте обеспыливателей производят замену вентилятора с валом и изношенной брони корпуса. Вентилятор предварительно подвергается статической балансировке. Замену лопастей вентилятора производят попарно (во избежание дебалансировки вентилятора), устанавливая их под улом 180° одна по отношению к другой. Изношенные диски-распределители наплавляют сталинитом.

Отсадочные машины. Данные о ремонте отсадочных, машин приведены в табл. 55 и 56.

Флотационные машины. Наиболее быстро изнашиваются импеллер, крестовина и подшипники валов пеногона. Импеллер заменяется через 6, а крестовина — через 12—14 мес. их работы. Срок службы импеллера и крестовины значительно повышается при изготовлении их из легированных сталей или бронировании изнашиваемых рабочих поверхностей. На Ирминской ЦОФ (Донбасс) бронирование крестовины производят следующим образом (рис. 63).

Из листовой стали изготовляют броневые диски которые крепят к нижней части тарелки крестовины заклепками впотай.

Подшипники пеногона часто выходят из строя вследствие плохой смазки и поломки валов. На многих обогатительных фабриках подшипники выполняются из дерева (рис. 64), что увеличивает сроки их службы до 12 месяцев. Смазку подшипников производят 1—2 раза в месяц. Для изготовления вкладыша применяют дуб. При деревянных подшипниках на валах пеногона ставят глухие муфты вместо эластичных.

Центрифуги фильтрующие. Для предохранения корпуса центрифуги от износа стенки желоба, расположенного в нижней части корпуса, покрывают броней из стальных, чугунных или диабазовых плит. Разбрасывающий диск восстанавливают наплавкой сталинитом. При замене верхнего, нижнего и разбрасывающего дисков новые диски предварительно проходят статическую балансировку. Приварку колец корзины ротора к спицам выполняют электросваркой по первому классу. Замену сит и ремонт их ввиду неравномерного износа производят выборочно.

Вакуум-фильтры. В вакуум-фильтрах быстро изнашиваются фильтрующие сетки, особенно по контуру секторов в местах перегиба и в углах, появляются трещины в подсеточном штампованном решете, изнашиваются шейкн пологого вала в местах установки бугелей мешалки. Посадочные места бугелей находятся под воздействием больших изменяющихся по величине усилий, возникающих от сопротивления, оказываемого мешалке массой перемешиваемого шлама. Это приводит к износу вала в течение 3—4 лет работы фильтра.

На Днепродзержинской ОФ для увеличения срока службы фильтрующей сетки боковые и лобовые планки прямоугольного сечения заменены планками с фигурным сечением (рис. 65).

Соответственно изменена форма деревянных брусков для прижимания концов сетки к обечайке.

Соединение концов сетки, производившееся ранее путем пайки, заменено прошивкой сетки стальной проволокой. Срок службы латунной сетки увеличился при этом до 3 мес.

На Ново-Узловской ОФ ремонт пологого вала фильтра производят путем наложения бандажей на посадочные места бугелей мешалки, не ожидая полного износа вала. Бандажи (рис. 66), состоящие из двух половин, тщательно пригнанных к месту посадки, изготовляют из стальной полосы толщиной 10—12 мм.

Между половинами бандажа оставляют сварочный зазор и по разъему заваривают его электросварочным швом. При охлаждении шов образует натяг. Затем производят зачистку шва и проверку бандажа по окружности. В случае необходимости вал протачивают на месте. Таким способом срок службы вала может быть увеличен в 2—3 раза.

Цилиндрические сгустители с периферийным приводом. Ввиду тяжелых условий работы сгустителей полную ревизию их сооружений, конструкций и механизмов производят не реже двух раз в год. Во время ревизии заменяют изношенные детали сгустителей.

Наиболее сложным ремонтом сгустителя является замена его центральной головки, срок службы которой составляет 7—8 лет. Работы по замене головки ведутся в следующем порядке.

Из резервуара сгустителя выпускают всю шламовую воду. Размывают шламовую постель на дне резервуара и выпускают ее из сгустителя.

Под фермой сгустителя устанавливают шесть винтовых пятитонных домкратов, из них четыре под ведущую и два — под хвостовую часть фермы.

Действуя одновременно всеми домкратами, поднимают ферму настолько, чтобы подвижная часть центральной головки возвышалась над неподвижной частью на 250 мм. По мере подъема фермы для обеспечения безопасности работ между полом и фермой укладывают заранее заготовленные брусья.

После установки фермы в исходное положение демонтируют электрическую часть центральной головки. Разбирают стену здания сгустителя (в надводной части) и устраивают деревянный настил для транспортирования старой и новой головок. В целях сокращения объема работ привод бегунка не снимается, поэтому настил фермы расширяют в одну из сторон на 1,5 м, а под ферму для устойчивости подкладывают брусья. На настил укладывают рельсовую колею шириной 1,5 м и устанавливают тягальную 1,5-тонную лебедку и оттяжной ролик для перемещения головки.

На дне резервуара возводят две пары деревянных стоек с перекладинами для подвеса 3-тонной тали. Ферму, несущую питающий желоб, подпирают отдельной парой стоек. Демонтируют успокоитель. Отрезают бензорезом на расстоянии 200 мм от центральной головки питающий желоб и часть несущей его фермы и временно удаляют успокоитель и отрезанные желоб и ферму. Отсоединяют верхнюю часть головки от фермы, поднимают ее талью на рельсовый настил и удаляют за пределы помещения сгустителя. Отделяют от бетона при помощи клиньев нижнюю часть головки и удаляют ее.

Доставляют новую головку, устанавливают ее на центральную колонну и выставляют строго по уровню на клиньях и по оси колонны. Для контроля правильности установки новой головки предварительно перед снятием старой головки на ее центр опускают с крыши здания сгустителя отвес и производят при помощи стальной проволоки проверку радиусов от центра головки до бегунковой дорожки на периферии сгустителя.

На верхнюю часть центральной колонки надевают пояс шириной 250 мм из листовой стали толщиной 4 мм на болтовом соединении. Пояс заменяет деревянную опалубку для заливки цементом опорного кольца нижней части головки. Вставляют в приемный патрубок центральной головки облицовочную трубу. Устанавливают защитную облицовку опорных стоек и опорного кольца нижней части головки. Ставят на свое место разгрузочную часть питающего желоба и поддерживающую его ферму и восстанавливают их при помощи электросварки и накладок для усиления сварочного шва. Подвешивают ферму к верхней части головки. Разбирают временный настил, убирают подъемные деревянные стойки, подкладки и домкраты. Монтируют электрическую часть. Опробуют механизмы сгустителя при незаполненном водой резервуаре.

Ковшовые элеваторы обезвоживающие. Капитальный ремонт элеваторов включает замену ковшовой цепи и полос скольжения. Съем старой цепи производят частями. Цепь, состоящую из 40—55 ковшей, достаточно разъединить на две части. Смену полос скольжения производят одновременно на двух участках. Для обеспечения безопасности работ средняя часть элеватора перекрывается стальными листами.

Затягивание новой цепи начинают с верхней части элеватора, для чего заводят первое звено из 20—25 ковшей на ведущую звездочку. Последующие звенья из 10—15 ковшей подключают к первому звену и затягивают их с промежуточного перекрытия, обычно с площадки отсадочных машин.

После соединения всех звеньев цепи производят натяжку ее и регулировку хода.

Полная замена ковшовой цепи общей длиной 15 м с одновременной заменой полос скольжения и ревизией приводного механизма занимает 7—8 час. (на снятие старой цепи — 0,8—1, на замену полос скольжения — 3, на навеску новой цепи — 2,5—3, на прочие работы— 0,7—1 час). Работа выполняется 14 слесарями, 1 электросварщиком, 2 автогенщиками.

На Брянской ОФ замену цепи производят следующим образом (рис. 67).

Под элеватором устанавливают временный полок, на который (на участке с левой стороны) укладывают новую ковшовую цепь. В башмаке элеватора вырезают окна размерами, допускающими свободный проход верхней и нижней ветвей ковшовой цепи. Предварительно при помощи тали подтягивают верхнюю ветвь цепи и ослабляют участок ее 1—2. Вынимают из цепи соединительный валик и заменяют его двумя болтами для соединения цепи. Далее цепь перегоняют, устанавливая болтовое соединение напротив окна. Здесь цепь рассоединяют и верхнюю ветвь ее соединяют с новой цепью, уложенной на полке, которую затем затягивают в элеватор. Старая цепь вытягивается лебедкой, установленной на правой стороне полка.

По условиям конструкции приводных звездочек число ковшей в цепи должно быть обязательно четным, поэтому при замене отдельных звеньев цепи выбрасывают или вставляют пары ковшей.

Замену планок производят одновременно на обеих сторонах ковшовой цепи.

На Криворожской ОФ при разработке отверстий в планках ковшовой цепи производят приварку к ним небольших квадратных планок, изготовленных из отработавших звеньев этой же цепи, с просверленными в них отверстиями под валик (рис. 68). Для восстановления прочности ковша на его грани накладывают электросварочный шов. Для жесткости ковши укрепляют уголками.

Ленточные конвейеры. При среднем и капитальном ремонтах ленточных конвейеров производят замену изношенных лент. Схемы навешивания лент приведены на рис. 69.

Навешивание ленты по схеме рис. 69, а. Предварительно устанавливают у натяжного устройства конвейера барабан А с новой лентой и барабан Б для сматывания старой ленты. После остановки конвейера ослабляют натяг старой ленты и разрезают ее. Один конец ленты I прикрепляют к рабочей стороне новой ленты, а другой конец II наматывают на барабан Б. Периодически включая привод, навешивают на конвейер новую и одновременно сматывают с него старую ленты. При подходе новой ленты к натяжному устройству отсоединяют от нее конец старой ленты, а концы новой ленты временно соединяют при помощи заклепок или болтов. Стык с временным креплением перегоняют на верхнюю ветвь конвейера, где производят окончательное стыкование концов ленты.

Смена ленты длиной 150—200 м со стыкованием концов заклепками производится за 4—5 час. При стыковании горячей вулканизацией время на смену ленты увеличивается на 3 часа.

Навешивание ленты по схеме рис. 69, б. Старую ленту перерезают и оба конца ее I и II прикрепляют сверху к концу новой ленты. Периодически включая привод, подводят места крепления концов старой ленты под отклоняющий ролик у приводного барабана конвейера. Здесь конец I старой ленты отсоединяют от новой ленты и наматывают его на барабан Б.

После навешивания новой ленты на конвейер отсоединяют конец II старой ленты и производят стыковку концов новой ленты.

Навешивание ленты по схеме рис. 69, в. К старой ленте присоединяют конец I новой ленты, включая привод, навешивают ее на конвейер и производят временную стыковку концов. Далее разрезают старую ленту и вытаскивают ее из-под новой ленты. Производят постоянную стыковку концов новой ленты.

Стыкование концов конвейерных лент способом горячей вулканизации. Для стыкования концы ленты разделывают косым ступенчатым раскроем (рис. 70). Угол раскроя принимают 45°. Длину ступени определяют по формуле

где n — число прокладок в ленте;

Rz — прочность на разрыв бельтинга на 1 см ширины прокладки (для бельтинга Б-820 = 55 кГ, Б-930 = 60 кГ);

0,85 — поправка на сцепление прокладок в торце;

z — запас прочности:

10 — переводной коэффициент;

20 — сопротивление прослойки клея срезывающему усилию, кГ /см2 площади стыка.

Длина стыка

Для вулканизации стыков лент применяют клей из резины марок № 109 (ТУ № 349) и 4АН (ТУ № 1350). Марку резины выбирают в зависимости от типа каучука, на основе которого изготовлена резина ленты. Небольшой кусок ленты 15х5 см без резиновой обкладки помещают на 30—40 мин. в бензин. При набухании образца применяют резину марки № 109, в противном случае — резину марки 4АН.

В качестве растворителя используют чистый бензин марок А или «Галоша», этилацетат и другие растворители. Концентрацию клея принимают 1:5 (на одну часть резиновой сухой клеевой смеси пять частей растворителя). Расход клеевой резины на 1 м2 стыка — 1,0—1,2 кГ.

Промазку стыка клеем производят 3—4 раза с просушкой после каждой промазки. После последнего покрытия клеем и просушки стыка на него накладывают лист прокладочной сырой резины типа А (ТУ № 815—53 р) толщиной не более 0,3—0,6 мм, прокладывают его легким валиком и покрывают тонким слоем клея.

Склеивание стыка начинают с верхней ступени и, закончив ее, приступают к вулканизации. Для вулканизации применяют вулканизационные плиты (рис. 71), обогреваемые электрическим током. При достижении на плитах температуры 143° траверсы прижимают друг к другу с силой, обеспечивающей давление 10 кГ/см2. С этого момента ведется отсчет заданного времени вулканизации. Продолжительность ее принимают в зависимости от числа прокладок в ленте.

Температуру плит замеряют термометром или при помощи термопары.

Через 40 мин. после окончания вулканизации стыка лента может быть пущена в работу.

Ремонт поврежденных участков конвейерных лент. При сквозном прорезе ленты производят вырезку резиновой обкладки с обеих сторон на всю длину прореза, скашивая кромку под углом 45°. Резину и ткань тщательно очищают от грязи и пыли металлической щеткой. Зачищенную поверхность промывают бензином, просушивают и промазывают 2—3 раза клеем концентрации 1:5, давая после каждой промазки слою клея просохнуть. Разрезанные прокладки сшивают кордовой нитью и накладывают на них заплату из сырой починочной резины, предварительно промазанную клеем со стороны прилегания ее к ленте (рис. 72). Заплату укатывают роликом и затем ее вулканизируют.

Продолжительность вулканизации принимают в зависимости от толщины заплаты: при толщине до 2 мм — 15 мин., 2—5 мм — 20 мин., свыше 5 мм — 25 мин.

Поврежденные расслоением прокладки ленты восстанавливают способом вулканизации.

Трубопроводы по своему назначению разделяются на четыре вида — водопроводы, паропроводы и конденса-топроводы, воздухопроводы, маслопроводы.

В зависимости от давления различают трубопроводы, работающие: без давления — сливные; на низком давлении — не более 6 ат; на среднем давлении — от 6 до 18 ат; на повышенном давлении — от 18 до 35 ат; на высоком давлении — более 35 ат.

На обогатительных и брикетных фабриках применяют для трубопроводов чугунные, газовые, сварные и стальные бесшовные трубы.

Чугунные трубы устанавливают на магистральных водоводах и ответвлениях, водопроводах шламовой воды. В грунт укладывают раструбные, а на поверхности устанавливают фланцевые трубы. В зависимости от допускаемых рабочих давлений (табл. 57) трубы и фасонные части к ним делятся на классы А и С. Техническая характеристика чугунных водопроводных труб приведена в табл. 58.

Газовые трубы устанавливают на водопроводах, отопительных линиях, маслопроводах, конденсатопроводах.

В зависимости от условного давления трубы разделяются на обыкновенные, испытываемые на гидравлическое давление 36 кГ/см2, и усиленные, испытываемые на давление 25 кГ/см2 (табл. 59).

Сварные трубы устанавливают на водопроводах шламовых и осветленных вод. Их изготовляют длиной 5—6 м без поперечных швов. Трубы должны выдерживать пробное гидравлическое давление 15 ат. Техническая характеристика сварных труб приведена в табл. 60.

Стальные бесшовные трубы применяют для ответственных трубопроводов, работающих при средних и повышенных давлениях — паропроводов, водяных питательных линий в парокотельных, маслопроводов.

Трубы должны выдерживать в течение не менее 10 сек. гидравлическое давление

где S — минимальная толщина стенки трубы, мм;

R — допускаемое напряжение, кг/мм2;

для труб из углеродистой стали — 35% предела прочности;

для труб без нормирования их химического состава и механических свойств — 10 кГ/мм2;

Dв — внутренний диаметр трубы, мм.

При ремонтах трубопроводов производят замену изношенных труб, фасонных частей и арматуры. В ремонтные работы входят: резка, нарезка, гнутье и соединение труб, ревизия и ремонт арматуры, испытание трубопровода.

Резку труб производят труборезами или ножовками. Для резки труб диаметром до 80 мм применяют одно- и трехроликовые, а для труб больших диаметров — многороликовые цепные или хомутовые труборезы.

Нарезку труб производят чаще всего газовой резьбой при помощи клуппа. Предварительно проверяют твердость металла трубы напильником; если при легком нажатии напильник не опиливает трубы, то ее отжимают путем нагрева до красною каления и охлаждения в песке.

Гнутье стальных бесшовных труб диаметром до 40 мм производят в холодном, а диаметром более 400 мм — в горячем состоянии. Трубы диаметром свыше 60 мм при горячем гнутье предварительно набивают речным песком крупностью зерен 1—2 мм для предохранения от смятия в местах изгиба. Нагрев трубы ведут до появления побежалого вишнево-красного цвета.

Длину нагреваемого участка трубы принимают в зависимости от ее диаметра и угла изгиба: для отвода 90° длина равна шести диаметрам трубы, для отвода 60° — четырем, для отвода 45° — трем и для отвода 30° — двум диаметрам трубы.

Гнутье производят плавно, по заранее подготовленному шаблону и заканчивают его после одного нагрева трубы. Для гнутья труб диаметром до 50 мм применяют трубные прижимы или тиски.

Соединения труб производят на фланцах, сваркой, на газовой резьбе, раструбное.

Присоединение фланцев к трубам производят одним из следующих способов.

Свободная посадка фланцев на отбортованную трубу (рис. 73) применяется при давлении до 2,5 кГ/см2, температуре среды в трубах до 120° и диаметре труб до 1600 мм, а также при давлении 6 кГ/см2, температуре 300°, диаметре труб до 500 мм. Фланцы изготовляют из Ст. 3 или Ст. 4.

Свободная посадка фланца на приваренное к трубе кольцо (рис. 74) применяется при давлении до 2,5 кГ/см2, температуре среды в трубах до 120° и диаметре труб до 1200 мм, а также при давлении до 25 кГ/см2, температуре до 300°, диаметре труб до 500 мм. Кольца изготовляют из Ст. 2 и Ст. 3, фланцы — из Ст, 3 и Ст. 4.

Приварка фланца непосредственно к трубе (рис. 75) применяется при давлении до 2,5 кГ/см2, температуре среды в трубах до 120° и диаметре труб до 2400 мм; при давлении до 2,5 кГ/см, температуре до 300°, диаметре труб до 1600 мм, а также при давлении до 25 кГ/см2, температуре до 80°, диаметре труб до 600 мм. Фланцы изготовляют из Ст. 3 и Ст. 4.

Примыкающие поверхности фланцев должны быть обработаны, внутренний диаметр прокладок должен быть на 2—3 мм больше внутреннего диаметра трубы. Затяжку болтов ведут вразбежку попарно, считая за пару противолежащие болты.

Прокладочный материал для фланцев приведен в табл. 61.

Соединение труб газовой сваркой производят при толщине их стенок до 3 мм; при толщине стенок более 3 мм применяют обычно электродуговую сварку. Подготовка фасок труб для сварки показана на рис. 76.

Соединение на газовой резьбе применяют для труб диаметром до 75 мм при небольшом давлении в трубопроводе и невысокой температуре среды в трубах. Для уплотнения соединения применяют льняную прядь, пропитанную суриковой мастикой.

Соединение раструбное применяют для чугунных раструбных труб. При выполнении раструбного соединения придерживаются следующего порядка работ: производят обжиг и зачистку соединяемых концов труб;

- вставляют гладкий конец одной трубы до отказа в раструб другой трубы;

- закладывают в зазор между стенками раструба и трубы смоленый пеньковый канат и каждый виток каната дополнительно уплотняют конопаткой;

- укладывают последний виток из непросмоленного каната, сплетенный из чистых пеньковых прядей.

Канатом заполняют две трети глубины раструба, а оставшуюся свободную часть раструба набивают раствором цемента и тщательно конопатят. Последний слой цемента уплотняют чеканкой.

Ревизия и ремонт арматуры трубопроводов состоят в притирке клапанов и гнезд, уплотнительных колец и клинкетов задвижек, замене шпинделей, смене набивки сальников.

Притирку одной поверхности к другой производят при помощи порошкообразного абразивного материала, смоченного в жидкости. Для притирки применяют: наждак, карборунд, стеклянную пыль, окиси хрома и железа. В качестве смачивающих жидкостей — керосин, растительное масло и др.

Эффективным притирочным материалом является паста ГОИ (Государственного оптического института), изготовленная трех сортов — грубая, средняя и тонкая.

Смену набивки сальников производят не чаще трех раз в год. Набивочный материал для сальников приведен в табл. 62.

Форма набивки — предпочтительно квадратного сечения.

При набивке сальников придерживаются следующих правил (рис. 77):

- набивку укладывают только отдельными кольцами;

- стык кольца производят таким образом, чтобы концы кольца шпура набивки сходились под углом 45°;

- кольца набивки укладывают так, чтобы стыки были смещены относительно друг друга на 90°;

- грундбукса сальника должна входить в сальниковое гнездо на 15% своей высоты.