Ремонт зубчатых колес

Износ зубчатых колес определяется по уменьшению толщины их зубьев, измеряемой по начальной окружности.

Допускаемые пределы износа зубьев принимают в зависимости от вида зубчатой передачи и окружной скорости колес.

Зубчатые колеса с цементированными зубьями подлежат замене при износе слоя цементации. Независимо от степени износа зубьев подлежат замене также колеса, если у основания одного из зубьев имеется одна или несколько трещин или если площадь рабочей поверхности зубьев выкрошена более чем на 30% и глубина выкрошивания зубьев превышает 10% их толщины.

Замену изношенных зубчатых колес быстроходных ступеней редукторов, вращающихся с окружной скоростью более 8 м/сек, обычно производят в паре.

Восстановление изношенных зубьев производят наплавкой их электродуговым или газопламенным способом. Обычно наплавляют один слой металла толщиной не менее 2,5 мм (после обработки). При восстановлении зубьев с модулем 6 мм и менее производят сплошную наплавку зубчатого колеса и последующую нарезку зубьев на станках. Если зубчатое колесо при изготовлении подвергалось термической обработке, то ее восстанавливают после наплавки и механической обработки. Во избежание коробления и появления трещин в зубчатых колесах наплавку производят через промежутки в 5—10 зубьев. Колеса диаметром 800 мм и более перед наплавкой зубьев предварительно нагревают до температуры 200—250° и после наплавки медленно и равномерно охлаждают.

Трещины в зубчатых колесах стального литья сваривают электродуговым способом с применением электродов с толстой обмазкой. Тяжело нагруженные зубчатые колеса после заварки трещин дополнительно скрепляют двусторонними накладками со стянутыми болтами, на ступицы насаживают в нагретом состоянии стяжные кольца.

Трещины в зубчатых колесах чугунного литья обычно не заваривают ввиду малой прочности сварного соединения, а стягивают их при помощи накладок и колец (рис. 43). На ободе зубчатого колеса и в накладках просверливают отверстия диаметром 30—40 мм. При этом расстояние между отверстиями в накладках принимают меньшим, чем расстояние между отверстиями на ободе, на величину теплового удлинения накладок, нагреваемых перед установкой до температуры 300°.

После наложения накладок в отверстия вставляют стальные стержни и дают время на остывание накладок, стягивающих при этом обод.

Поломку одного или нескольких зубьев исправляют путем установки на месте сломанного зуба нескольких шпилек (рис. 44, а), которые затем опиливают по форме зуба или наплавляют их металлом электродуговым способом и обрабатывают по шаблону. Устанавливают также вставные зубья в виде ласточкина хвоста (рис. 44, б) и зубья с дополнительным креплением их шпильками или болтами (рис. 44, в).

Допуски при сборке цилиндрических: конических зубчатых передач принимаются в зависимости от их класса (табл. 48).

Радиальное биение проверяют путем измерения зазора между вершиной зубьев одною колеса и дном впадин зубьев другого колеса с помощью свинцовой проволоки, которую прокатывают между зубьями пары зубчатых колес и измеряют микрометром полученный свинцовый оттиск. Боковой зазор определяют при помощи щупа.

Правильность зацепления зубчатых колес проверяют по величине касания рабочих плоскостей их зубьев. Малое зубчатое колесо пары зубчатых колес покрывают краской и прокручивают передачу на несколько оборотов большого колеса. При правильном зацеплении колес отпечатки краски на зубьях большого колеса должны покрывать поверхность, занимающую не менее 65% длины и 60% общей высоты каждого зуба (рис. 45).

При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине проверяют правильность положения и кривизну валов зубчатой передачи. Непараллельность валов устанавливают при помощи штангенциркуля, натяжной струны и рейсмуса, штихмаса. Для определения перекоса валов пользуются уровнем с ценой деления 0,1 мм на 1000 мм длины.

Предельные величины непараллельности и перекоса валов в цилиндрических зубчатых передачах приведены в табл. 49.

Кривизну валов определяют при помощи индикатора. Допустимые пределы кривизны на 1 м длины вала: при скорости вращения более 500 об/мин — 0,15 мм, но не более 0,3 мм на всю длину зала; при скорости вращения менее 500 об/мин — 0,25 мм, но не более 0,5 мм на длину вала.