Приемные устройства при доставке угля железнодорожным транспортом

Приемные устройства для угля, доставляемого железнодорожным транспортом, разделяются на бункерные, траншейные и устройства с вагоноопрокидывателями.

Перемещение железнодорожных составов производят при помощи маневровых устройств.

Бункерные и траншейные приемные устройства

Бункерные приемные устройства по расположению бункера относительно уровня земли бывают подземными (угольные ямы) и надземными.

Приемные устройства обычно сооружают с одним или двумя рельсовыми разгрузочными путями, в зависимости от грузооборота угля. Рельсовый путь у приемных устройств подземного типа располагают на уровне поверхности земли, а к надземным приемным устройствам подводят по насыпи или эстакаде.

Верхнюю часть бункера, находящуюся на уровне рельсового пути, перекрывают стальной решеткой, для задержания больших, негабаритных по размеру кусков угля, которые затем дробят. Для дробления угля применяют пневматические ручные молотки или специальные дробилки.

Бункера состоят из отдельных ячеек или бывают сплошными. Разгрузка угля из бункера производится на один, два или. четыре конвейера.

Типичные примеры сооружения бункерных приемных устройств показаны на рис. 35—37.

Приемные устройства при доставке угля железнодорожным транспортом

Двухпутевые угольные ямы с разделенным на ячейки бункером (рис. 35) состоят из 12 ячеек вместимостью по 70 т угля каждая. Под бункером установлены питатели, выгружающие уголь на сборные ленточные конвейеры. Сверху бункер перекрыт решеткой с отверстиями 150х150 мм. Фронт разгрузки угля — 84 м.

Однопутевые угольные ямы, с разделенным на ячейки бункером (рис. 36) состоят из 5 ячеек. Решетка над бункером имеет отверстия 150х150 мм и установлена наклонно. Крупные куски скатываются с решетки на пластинчатый конвейер, который подает их в щековую дробилку.

Одно- и двухпутевые ямы со сплошным бункером (рис. 37) имеют щелевидные отверстия для разгрузки угля на два ленточных конвейера. Подача угля на конвейеры производится лопастными питателями, передвигающимися вдоль щели бункера и сбрасывающими лопастями горизонтального колеса уголь с площадки под щелью на конвейер.

Выгрузка угля из саморазгружающихся вагонов-гондол состоит из трех основных операций: открывания люков гондолы и самотечной выгрузки угля, очистки вагона от остатков угля и закрывания люков. Очистку вагонов производят, путем обдувки дна и стон вагона сжатым воздухом под давлением 4—5 ат.

Для механизации закрывания люков применяют механические люкоподъемники, действующие от пневматического или электрического привода.

Передвижной пневматический люкоподъемник (рис. 38), смонтированный на тележке, перемещающейся по рельсовому пути, уложенному параллельно разгрузочному, состоит из изогнутого рычага, укрепленного шарнирно на стойке, и пневматического привода. Рычаг подводится под люк гондолы и действием штока пневматического привода закрывает его. Продолжительность закрывания всех 14 люков гондолы двумя люкоподъемниками (по одному с каждой стороны гондолы) 3—4 мин.

Воздухопроводная магистраль укладывается вдоль пути люкоподъемника и имеет отводы для присоединения шлангов люкоподъемников.

Передвижной электрический люкоподъемник (рис. 39) состоит из тельфера, перемещающегося по монорельсу, устройства для захвата люка и привода выключателя тельфера. Захват, подвешенный к крюку тельфера, служит для закрывания люка. Тельфер TB-1 имеет грузоподъемность 1 т, скорость подъема груза 8 м/мин, скорость передвижения 30 м/мин.

Траншейные приемные устройства представляют собой траншеи (канавы), в которые разгружают уголь. Железнодорожный путь проходит сбоку или посередине траншеи. Для выгрузки угля из траншеи применяют черпаковые экскаваторы, перегружатели, грейферные краны, скреперные установки.

Траншейное приемное устройство с многоковшовым перегружателем показано на рис. 40.

Уголь в железнодорожных вагонах по эстакаде подается на середину траншеи и здесь разгружается. Для выгрузки угля из траншеи применяют перегружатели ПМТ-2, подающие уголь на конвейеры для доставки его на обогатительную фабрику.

Производительность перегружателя ПМТ-2 200—350 м/час, скорость передвижения 4—12 м/мин, емкость ковшей 200 л, мощность электродвигателя 71 квт.

Основные параметры приемных устройств — фронт разгрузки угля, емкость, производительность опоражнивающих механизмов (питателей) и транспортных устройств.

Фронт разгрузки — длина железнодорожных путей, на которых производится разгрузка вагонов. Обычно число вагонов в железнодорожном составе с углем, поступающим на обогатительную фабрику, превышает расчетное число вагонов, которые могут одновременно разгружаться на приемных устройствах, в связи с чем состав разбивается на отдельные разгрузочные партии. Число партий определяется исходя из установленной нормы времени на разгрузку всего состава и фактической продолжительности разгрузки одной партии вагонов:

где Tр — норма времени на разгрузку состава вагонов (по нормам МПС — 2 час.);

t — продолжительность одновременной разгрузки партии вагонов (для гондол ~ 40—45 мин.);

t1 — продолжительность маневровых операций, мин;

z — число вагонов в железнодорожном состава;

lв — длина одного вагона (по буферам), м.

По действующим нормам проектирования обогатительных фабрик длину фронта разгрузки приемных устройств принимают кратной 14 м (длине гондолы).

Емкость приемного устройства должна обеспечивать прием в него всего угля, выгружаемого из вагонов (без их передвижки) на любом участке фронта разгрузки. При неполной разгрузке приемного устройства погонную емкость его принимают равной погонной емкости двух железнодорожных вагонов:

где G — грузоподъемность одного вагона, ш;

у — объемный вес угля, т/м3',

l — длина вагона (по буферам), м.

Общая емкость приемного устройства

Производительность разгрузочных механизмов (питателей и транспортных устройств принимают в зависимости от производительности смежного с углеприемом дробильно-сортировочного цеха обогатительной фабрики;

где Qср — средняя часовая производительность дробильно-сортировочного цеха, т/час.

При установке нескольких разгрузочных механизмов и транспортных устройств производительность их определяют из выражения

где k — коэффициент одновременности работы механизмов (0,35 — 0,5);

n — количество механизмов.

Приемные устройства с вагоноопрокидывателями

Для механизации работ по разгрузке вагонов на крупных обогатительных фабриках устанавливают вагоноопрокидыватели, которые в зависимости от способа разгрузки угля бывают роторные (боковые) и торцовые.

Роторный вагоноопрокидыватель (рис. 41) предназначен для разгрузки большегрузных саморазгружающихся вагонов. Вагоноопрокидыватель состоит из ротора (барабана), располагаемого над приемным бункером, опирающегося на катки и вращающегося вместе с закрепленным внутри него на передвижной платформе вагоном. Вращение ротора осуществляется с помощью зубчатой передачи или с помощью лебедок, на барабаны которых наматываются стальные канаты, охватывающие ротор. Разгрузка вагонов происходит следующим образом: вагон заталкивается на платформу вагоноопрокидывателя, ротор поворачивается на 150— 170°, и уголь высыпается в приемный бункер, после чего ротор возвращается в исходное положение. Подача вагонов на платформу вагоноопрокидывателя производится локомотивом или маневровым устройством. Для вагонов, не приспособленных к разгрузке в вагоно-опрокидывателях, а также в случае неполадок с опрокидывателем рядом укладывают рельсовый путь, на котором производят разгрузку вагонов обычным способом.

Емкость приемного бункера под вагоноопрокиды-вателем должна обеспечивать прием в него всего угля, накапливающегося при разгрузке партии вагонов,

где G — вес угля в партии вагонов, т;

у — объемный вес угля, т/м3;

q1 — производительность опоражнивающих механизмов и транспортных устройств при бункере, т/час$

a2 — производительность вагоноопрокидывателя, т/час.

При q1 > q2 емкость приемного бункера рассчитывают на прием угля из 2—3 железнодорожных вагонов.

Типичные примеры сооружения приемных устройств для угля с роторными вагоноопрокидывателями показаны на рис. 42, 43, 44.

Торцовой вагоноопрокидыватель (рис. 45) предназначен для разгрузки вагонов с откидной торцовой стенкой. Вагоноопрокидыватель состоит из поворотной платформы с рельсовым путем, на которой устанавливается железнодорожный вагон и закрепляется на ней захватом, удерживающим вагон за одну из осей. Платформа с закрепленным на ней вагоном вращается вокруг оси и принимает наклонное положение. Уголь через откидную торцовую стенку вагона выгружается в бункер, расположенный под рельсовым путем. Подобные вагоноопрокидыватели установлены на зарубежных обогатительных фабриках. В отечественной угольной промышленности они не применяются.

Маневровые устройства

Подача партии железнодорожных вагонов с углем на разгрузочные пути приемного устройства осуществляется локомотивами, ими же вывозятся порожние вагоны с путей накопления.

Маневровые операции по передвижке вагонов на разгрузочных путях производятся обычно стационарными маневровыми устройствами с канатной тягой.

Схема маневрового устройства, оборудованного лебедкой МКБУ-1МГ и грузовым компенсатором для возврата каната, показана на рис. 46.

Для маневровых операций применяют также тяговые маневровые лебедки ЛМГ-1 (ЛМ 400/6) и ЛМГ-2А (ЛМГ 500/12).

Для подачи груженых вагонов к роторному вагоноопрокидывателю применяют различные маневровые устройства. На рис. 47 показано маневровое устройство с бесконечным канатом и реверсивной лебедкой. К тяговому канату на расстоянии 7,5 м один от другого прикреплены два коротких вспомогательных каната с крюками для зацепления вагонов. Разгруженный вагон выталкивается из опрокидывателя очередным груженым вагоном, поданным в опрокидыватель.

Характеристика маневровой лебедки; тяговое усилие 12 000 кГ, диаметр тягового каната 34,5 мм; длина откатки 150 м, средняя скорость движения каната 0,5 м/сек, мощность электродвигателя 75 квт.

На рис. 48 показано маневровое устройство Ленгипрошахта, состоящее из толкателя с подъемным захватом, снабженным автоматической сцепкой, перемещающегося по рельсовому пути внутри основной колеи. Толкатель приводится в движение тяговым канатом с помощью лебедки. Для направления каната установлены блоки и опорные ролики. Одна ветвь каната располагается посередине пути, другая — сбоку.

В исходном нерабочем положении захват толкателя незначительно возвышается над уровнем головок рельсов, что дает возможность провести локомотив, подающий вагоны, на разгрузочный путь. После установки вагонов включается тяговая лебедка, и толкатель, двигаясь вперед, доходит до упоров, которые приводят в действие кулачковый механизм, поднимающий захват толкателя. Последний, упираясь в автосцепку вагона, перемещает состав вагонов. При возвращении толкателя в исходное положение захват его автоматически опускается. Тяговая лебедка снабжена тормозами, что позволяет автоматически тормозить состав при маневрировании. Управление лебедкой дистанционное.