29.03.2018

Установка для непрерывного литья чугуна в Гельзенкирхене (ФРГ)


В 1956 г. на международном конгрессе литейщиков Биттмозер доложил о непрерывной разливке чугуна на металлургическом заводе в Гельзенкирхене.

Для развития производства чугуна методом непрерывного литья до сего времени отсутствует важнейшее условие — область применения, которая оправдала бы организацию расширенного выпуска этого металла. К тому же при непрерывной разливке этого металла и показатели физико-механических свойств чугуна хуже, чем у сплавов легких металлов или меди, что наглядно видно из табл. 12.
Инженерам, проектировавшим установку для непрерывного литья чугуна, нужно было решить много трудных проблем, так как: 1) о технических возможностях непрерывной разливки чугуна ничего He было известно; 2) за редким исключением из чугуна до сих пор изготовляли только полуфабрикаты, поверхность которых затем обрабатывали, и не было ясно, возможен ли у слитка, отлитого непрерывным способом, товарный вид поверхности; 3) даже опытным специалистам в области непрерывной разливки черных и легких металлов казалась сомнительной возможность отливать трубы с толщиной стенки от 10 до 20 мм и диаметром до 1000 мм и выше с таким необычным для практики непрерывной разливки отношением толщины стенки трубы к ее диаметру.

Предварительно опыты по непрерывной разливке чугуна были проведены под руководством Юнганса на его опытной установке в Шорндорфе. После успешного изготовления труб с внешним диаметром 400 мм была построена опытная установка в Гельзенкирхене для разливки сплошных и полых слитков длиной до 3 м с максимальным диаметром 1500 мм и удалось изготовить полунепрерывной разливкой чугунные трубы диаметром 400 мм и разработать технологию отливки труб диаметром 800 мм.

Чугунные трубы, полученные в Гельзенкирхене и используемые в качестве газовых и водопроводных, хорошо оправдали себя при длительной эксплуатации в течение многих лет.

Затем решили отливать чугунные корпуса роликов рольгангов для прокатных станов (длина 3 м, внешний диаметр 440 мм и толщина стенки 45 мм). По сравнению с ранее применявшейся центробежной отливкой изготовленные методом непрерывной разливки корпуса роликов требуют только незначительной механической обработки внутренней поверхности (рис. 1955).
Заготовки, необходимые для изготовления центробежных форм (длиной 2600 мм и диаметром 255 мм), ранее изготовлялись в основном отливкой в песок и иногда отливкой в кокиль. Оказалось, что эти заготовки без труда и с высокой экономичностью можно изготовлять методом непрерывного литья. При этом структура чугуна получается более плотной и мелкой и с более равномерным распределением графита, чем у отлитого в песчаные формы. Твердость и прочность слитка, полученного непрерывным методом, также выше.

Затем этим способом были получены цилиндрические стаканы диаметром 750 мм для поршней судовых дизельных двигателей. Это пустотелая цилиндрическая деталь весом 5,5 т (до обработки), с внешним диаметром 1000 мм, толщиной стенки 125 мм и длиной 22 м. В процессе производства были сделаны слитки с совместно отлитым фланцем, благодаря чему толщина стенки трубы была уменьшена до 85 мм, а вес заготовки — до 3,5 г.

К концу 1956 г. на этой установке было изготовлено 100 цилиндрических станков (рис. 1956 и 1957).

На основании результатов, полученных при эксплуатации опытной установки, было решено спроектировать промышленную установку, которая была пущена в 1956 г. На этой установке отливаются трубы диаметром 800 и 1000 мм.





Яндекс.Метрика