Различные типы кристаллизаторов

Простейшим кристаллизатором «скольжения» является труба, которая должна иметь такую длину, чтобы разливаемый металл на выходе из нее был достаточно затвердевшим. К числу первых кристаллизаторов, работающих независимо от плавильных печей, принадлежат кристаллизаторы, которые предложили Дален и Тротц.

Юнганс, пионер непрерывного литья, использовал трубчатый кристаллизатор как для непрерывного литья стали, так и других металлов.

Только в период с 1935 до 1938 гг. было выяснено, что при непрерывном литье легких металлов можно применять сравнительно низкие» кристаллизаторы. В настоящее время при изготовлении слитков из алюминия и алюминиевых сплавов практически везде применяют только низкие кристаллизаторы.

Впервые кристаллизатор в форме низкого охлаждаемого кольца предложил в 1935 г. Цункель. Высота кольца была немного больше высоты затвердевшей корочки перемещающегося вниз слитка. Цункель указал, что это охлаждаемое кольцо позволяет непосредственно охлаждать отливаемый слиток, так как промежуточная стенка между слитком и охлаждающей средой ограничивает возможности охлаждения. Было выяснено, что для предупреждения ликвации в продольном и поперечном сечениях слитка следует стремиться к возможно меньшей глубине жидкого металла, находящегося в затвердевающем слитке. На рис. 398 и 399 показана установка, которую предложил Цункель. Heмного позднее (в 1936 г.) фирма Vereinigte Letchtmetall-Werke GmbH предложила применять подобное охлаждаемое кольцо, изготавливаемое например, из меди и смазываемое графитом. Слиток выходит из кристаллизатора под действием собственного веса, так как при усадке затвердевших периферийных зон он отстает от стенок кристаллизатора. Это отставание особенно проявляется при непрерывном литье алюминия и алюминиевых сплавов. Если должны непрерывно отливаться другие металлы с меньшей усадкой, чем у алюминия, то рекомендуется применять кристаллизаторы с небольшим коническим расширением книзу, которое в зависимости от диаметра слитка и вида разливаемого металла может составлять до 1 % от диаметра.

Скорость непрерывного литья выбирают таким образом, чтобы выходящий слиток внутри еще не затвердел; полное затвердевание получается при непосредственном соприкосновении его с охлаждаемой водой. Предусмотрено также погружение слитка после выхода из кристаллизатора непосредственно в водяную ванну, точно так, как предлагал Цункель.

В другой конструкции в нижнем торце водоохлаждаемого кристаллизатора предусмотрены отверстия, из которых вода поступает и течет вдоль слитка.

Охлаждение можно осуществлять с помощью кольцевых спрейеров, как показано на рис. 400. В этом случае не предусмотрена циркуляция воды в кристаллизаторе.

Для непрерывного литья слитков из Al-Cu-Mg-оплава диаметром 250—300 мм высота кристаллизатора была равна 160—200 мм. Металл заливался на 40—50 мм ниже верха кристаллизатора и слиток опускался со скоростью 500—900 мм/мин.

В 1938 г. фирма Aluminium Company of America предложила установку непрерывного литья для изготовления слитков большого поперечного сечения из алюминия, магния или их сплавов (рис. 401). Разливаемый металл через короткую трубу с отклоняющей пластиной 1 поступает под зеркало жидкого металла в головной части слитка, 3 — цилиндрический шлакоотделитель. На рис. 402 показана другая конструкция подводящего устройства. Внутренняя стенка кристаллизатора 2, изготавливаемого, например, из бронзы, покрывается смазкой (салом), которая долго держится на стенке кристаллизатора. Выгодно делать на затравке 4 проволочные крючки для более прочного соединения с затвердевающим металлом. Слиток охлаждается водой, протекающей в камере 5, и кольцевыми спрейерами 6 и 7. При непрерывном литье алюминиевых сплавов скорость опускания слитка составляет от 250 до 150 мм/мин.

He менее 25% всего тепла должно отводиться стенками кристаллизатора. На рис. 403 показана форма получающейся жидкой сердцевины (лунки) слитка и изотермы при литье в кристаллизатор с поперечным сечением 300х300 мм и скорости опускания 60 мм/мин.

В 1942 г. фирма Vereinigte Leichtmetall-Werke GmbH предложила низкий кристаллизатор (рис. 404), у которого только нижняя часть охлаждается обрызгиванием водой и толщина стенок выбирается такой малой, чтобы направить поток тепла от верхней неохлаждаемой части кристаллизатора к нижней его охлаждаемой части. Верхняя часть кристаллизатора так сильно нагревается отливаемым металлом, что внутри слиток не затвердевает. Металл, из которого составлен кристаллизатор, должен иметь возможно низкую теплопроводность. Для литья круглых слитков из алюминиевых сплавов используют, например, кристаллизатор высотой 150 мм из листа толщиной 1 мм из хромоникелевой стали с содержанием 18% Ni и 8% Cr. К верхней части кристаллизатора для жесткости приваривается фланец.

Фирма Aluminio Espanol SA также предложила в 1947 г. низкий кристаллизатор для непрерывного литья алюминия.

Если для изготовления плоских отливок в качестве кристаллизатора используется тонкий медный кожух, то имеется опасность, что такой кристаллизатор может покоробиться. Фирма Vereinigte Deutsche» Metallwerke AG для устранения этого недостатка предложила устройство, показанное на рис. 405 и 406. Часть кристаллизатора 1, выступающая выше» охлаждаемого кольца 2, охватывается по продольным сторонам стальными пластинами 3. Узкие стороны кристаллизатора 4 могут удлиняться.

Усадка слитка и ее влияние на скорость охлаждения и на трение заставляют отказаться от чисто цилиндрических кристаллизаторов или кристаллизаторов, образованных параллельными стенками. Фирма Vereinigte Leichtmetall-Werke GmbH в своем низком вертикальном кристаллизаторе предусмотрела слегка расширяющуюся книзу конусность, но уже в 1904 г. Тротц сделал оба конца трубы, служащей в качестве кристаллизатора, коническими, причем верхний патрубок — с уменьшением диаметра, а нижний — с увеличением. Длина верхней конической части кристаллизатора зависит от скорости охлаждения, вызывающей образование затвердейшей корочки, а также от скорости вытягивания слитка, и должна быть достаточно большой, чтобы вес столба расплавленного металла давал возможность распирать затвердевшую корочку металла для плотного заполнения формующего пространства кристаллизатора. Конусность нижней части должна компенсировать расширение поперечного сечения слитка.

В 1943 г. фирма Wieland-Werke AG создала зазор между слитком и стенками кристаллизатора для облегчения отделения и последующего движения слитка. Когда не возникает усадочный зазор, затвердевшая периферийная корочка металла прочно соединяется со стенками кристаллизатора и при вытягивании слитка может разрываться. У расширяющегося книзу кристаллизатора следует эмпирически определить лучший угол раскрытия кристаллизатора и выбрать форму кристаллизатора соответственно сорту разливаемого металла, температуре литья и желаемому поперечному сечению отливаемого слитка. При этом можно создать кристаллизатор, внутренние стенки которого в продольном сечении имеют форму кривой, соответствующей преимущественно параболе или гиперболе, как показано на рис. 407. Благодаря этому угол раскрытия стенок кристаллизатора тем больше, чем ниже зеркало металла. При этом можно непрерывно отливать различные металлы, смена кристаллизатора требуется только при изготовлении слитков других размеров. Такое выполнение внутренних стенок имеет особенно большое значение для неохлаждаемых кристаллизаторов, у которых больше опасность зависания слитка.

Когда слиток из-за усадки отходит от стенок кристаллизатора, возникает изолирующий зазор. Следствием этого является последующий нагрев периферии металла изнутри, что особенно заметно при непрерывном литье стали. Слиток снова размягчается и «раздувается» под действием ферростатического давления жидкой сердцевины.

Остендорф в 1951 г. предложил кристаллизатор для непрерывного литья, верхняя часть которого, или по крайней мере зона, в которой затвердевает расплавленный металл, расширяется книзу. При этом должен получаться слиток с гладкой поверхностью без трещин. Степень конусности расширяющейся книзу части кристаллизатора зависит от сорта разливаемого материала, размеров поперечного сечения отливаемого слитка и прежде всего от интенсивности охлаждения.

При непрерывном литье слитка прямоугольного поперечного сечения тепло от углов отводится интенсивнее, чем от середины боковых плоскостей слитка, так как в этом случае тепло отводится в основном с двух сторон, что создает условия к выпучиванию боковых сторон. Исходя из этого Остендорф предложил делать соответствующие охлаждаемые стороны кристаллизатора выпуклыми.

Благодаря особой конструкции кристаллизатора изобретатель устранил боковой зазор между слитком и стенками кристаллизатора. Достигнутое повышение действия охлаждения дало возможность уменьшить длину кристаллизатора.

Прямоугольный кристаллизатор, который предназначен для изготовления слябов из сплавов Al-Cu-Mg и Al-Zn-Mg и у которого расстояние между продольными стенками уменьшалось от середины к боковым поверхностям, в 1944 г. также был предложен фирмой Electrochemischen Kombinates Bitterfeld.

В то время как ряд изобретателей использовал кристаллизаторы, расширяющиеся книзу, фирма August Thyssen-Hutte AG в 1935 г. решила пойти другим путем. По исследованиям этой фирмы, трубчатые кристаллизаторы имеют тот недостаток, что большое количество тепла, накопленное в разливаемом материале (особенно при непрерывной разливке стали), нельзя достаточно быстро отводить, из-за чего ставятся под сомнение экономичность и технические возможности процесса непрерывного литья. В кристаллизаторе жидкий металл соприкасается с холодными стенками и покрывается тонкой корочкой затвердевшего металла. Толщина этой корочки при продолжительном теплоотводе вследствие соприкосновения с холодной стенкой кристаллизатора увеличивается. Затем начинается усадка, и затвердевшая корочка, большая толщина которой успешно противодействует ферростатическому давлению жидкого металла, отделяется от стенок кристаллизатора. Между слитком и стенкой кристаллизатора образуется зазор и возможность теплоотвода существенно уменьшается. Жидкая сердцевина может опять нагреть корочку слитка, размягчить ее и затем разорвать давлением жидкости.

Такое явление наблюдается особенно при непрерывном литье стальных слитков большого диаметра, которые при усадке намного больше удаляются от стенок кристаллизатора, чем слитки малого диаметра, что вызывает опасность образования продольных трещин. Поэтому следует применять кристаллизатор, внутреннее поперечное сечение которого сужается таким образом, чтобы устранить образование воздушного зазора между слитком и стенками кристаллизатора. Величина сужения не должна быть больше величины усадки слитка. Такой суженный кристаллизатор, окруженный охлаждающей рубашкой, показан на рис. 408.

В 1949 г. фирма Fridrich Kocks GmbH разработала установку с сужающимся книзу кристаллизатором для непрерывного литья стальных слитков.

В 1939 г. фирма Diirener MetallwerKe AG предложила использовать сужающийся книзу кристаллизатор, чтобы устранить возникновение ликвации, например при непрерывном литье сплава Al-Cu-Mg. Уклон при этом должен быть больше, чем величина усадки, но не слишком большим, так как трение слитка о стенки кристаллизатора требует применения тянущих валков, располагаемых под кристаллизатором.

Аналогичный конический кристаллизатор особенно хорошо подходит для изготовления плакированных изделий. Такая установка представлена на рис. 409.

При непрерывном литье металла в листовые заготовки усадка их по ширине больше, чем по толщине, и поэтому в узкой стороне кристалл лизатора возникает больший зазор, чем в широкой. Исходя из этого фирма Verinigte Leichtmetall-Werke GmbH в 1950 г. рекомендовала уменьшить внутреннее поперечное сечение кристаллизатора в направлении движения слитка таким образом, чтобы уклон внутренних стенок согласовался с различной усадкой слитка. Так, у кристаллизатора, длиной 100 мм для слитка сечением 500х100 мм из сплава Al-Cu-Mg внутренние широкие стороны выполняются без уклона, а расстояние между узкими сторонами уменьшается внизу до 496 мм.

На рис. 410, 411 и 412 показана конструкция кристаллизаторов, которую разработала в 1941 г. фирма Fries Sohn. В верхней части кристалллизатор имеет замкнутое сечение, а внизу, где возникает усадка слитка, прорезаны продольные или в форме спирали пазы, благодаря чему кристаллизатор может пружинить и поперечное сечение его станет более узким. Охлаждающий кожух сконструирован таким образом, что он также может пружинить.

Зоон также предложил в 1942 г. еще более уменьшить поперечное сечение на выходе кристаллизатора по сравнению с входным, причем в том участке кристаллизатора, где слиток затвердел только с поверхности, имея внутри жидкую сердцевину.

Такой кристаллизатор показан на рис. 413. Охлаждающий кожух 3 имеет гофрировку, облегчающую компенсацию продольных деформаций между частями 1 и 2. По трубам 4 подается смазка.

На рис. 414 представлен кристаллизатор, состоящий из двух частей, причем нижняя часть, которую следует считать скорее фильерой, изготовляется из более твердого металла, чем верхняя. Смазка подается по трубе 5 в зазор между обеими частями кристаллизатора.

Учитывая, что в суженном книзу кристаллизаторе слиток может легко зависать, фирма Electron Co GmbH предложила в 1942 г. применять тонкостенный кристаллизатор с продольным пазом, который открывается книзу, благодаря чему стенки кристаллизатора могут пружинить и плотно прилегать к поверхности отливаемого слитка (рис. 415, 416, 417 и 418).

В конструкции, показанной на рис. 415 и 416, продольный паз 3 в кристаллизаторе 1 получился при сворачивании листа 2, края которого при образовании зазора в процессе кристаллизации частично перекрывают один другой.

В конструкции, представленной на рис. 417 и 418, продольный паз 3 прорезан не до самого верха кристаллизатора 1, который вставлен в полый кожух 4, имеющий отверстия 5 и продольный паз 6, расположенный противоположно пазу 3.

В 1943 г. фирма Durener MetallwerKe AG предложила для устранения зазора, возникающего при усадке между слитком и стенками кристаллизатора, делать стенки кристаллизатора упругими и прижимать их к слитку. Для этого целесообразно применять охлаждающую среду, тогда давление прижатия можно регулировать изменением величины давления охлаждающей среды. При этом можно использовать соответствующую упругость стенок кристаллизатора, которые могут состоять, например, из тонких листовых полос. Продольные края полос можно отгибать наружу и приваривать или припаивать их.

Другая аналогичная конструкция описана на стр. 450 и 451.

Для устранения недостатков высоких кристаллизаторов (глубокая литейная лунка) и низких (трещины от внутренних напряжений, в особенности у алюминиевых сплавов, содержащих медь) в 1943 г. Гагель предложил, чтобы длина кристаллизатора была больше его диаметра в 1,5—3 раза и он сужался книзу, а степень сужения автоматически подгонялась к усадке отливки, что можно осуществить, снабдив нижнюю часть кристаллизатора продольными или поперечными пазами с применением зажимающих или расширяющих устройств.

На рис. 419 показан кристаллизатор для непрерывного литья сплошных слитков. Зажимное кольцо с внутренней стороны снабжено выступами для прохода охлаждающей воды между кольцом и кристаллизатором, имеющем пазы.

На рис. 420 показан процесс получения полого тела в кристаллизаторе, показанном на рис. 419; нижняя часть оправки упругая.

Позднее в 1950 г. Гагель показал, что для достижения поставленной цели целесообразно неравномерно охлаждать кристаллизатор, в особенности описанный выше, чтобы теплоотвод в начале литья был сильным. Поэтому верхняя часть кристаллизатора должна иметь толстую стенку, например из меди; средняя часть — тонкую стенку с пазами и автоматически прилегать к слитку, не давая возможности для прохода охлаждающей жидкости. Нижняя часть кристаллизатора должна обеспечивать непосредственное соприкосновение слитка с охлаждающей жидкостью. Преждевременное затвердевание слитка, возникающее при Колеблющемся уровне зеркала металла, в случае необходимости можно устранить, расположив над сильно охлаждающими толстыми стенками кристаллизатора стенки из плохо проводящего тепло сплава, например из хромоникелевой стали.

На рис. 421 показан такой кристаллизатор 1 с вставленной в него затравкой 2. Скос 3 вызывает вихреобразное, движение опускающейся вниз охлаждающей жидкости, так что более тонкие стенки кристаллизатора меньше соприкасаются с охлаждающей жидкостью. Позицией 4 отмечено уплотнительное кольцо; 5 — отверстия для прохождения охлаждающей жидкости; 6 — канал для подвода смазки.

В поисках возможности ускорения процесса непрерывного литья фирма Gebr. Bohler Co AG предложила расположить непосредственно под кристаллизатором направляющие поверхности из теплопроводного металла, например из меди, латуни, алюминия, которые препятствовали бы раздуванию затвердевшей корочки отливаемого слитка и одновременно отводили тепло. Эти поверхности целесообразно эластично поджимать к слитку и обрызгивать охлаждающей жидкостью. Они могут иметь каналы, чтобы охлаждающая жидкость могла непосредственно соприкасаться со слитком. На рис. 422 и 423 показан кристаллизатор с водоохлаждаемыми полыми поверхностями.

Чтобы стенки кристаллизатора продолжительное время соприкасались с затвердевающим слитком и несмотря на это значительно не изнашивались, в 1952 г. Росси спроектировал кристаллизатор, нижняя часть которого состоит из продольно и поперечно движущихся частей. циклично прижимающихся к слитку в начале движения вниз и отходящих от него в начале хода вверх.

На рис. 424 и 425 показана данная конструкция кристаллизатора для непрерывного литья прутков прямоугольного поперечного сечения. Кристаллизатор имеет в верхней части 1 зону кристаллизации 2. Ниже располагаются подвижные детали 3. На рис. 426 показана их связь с верхней частью 7; уголковый профиль 4 жестко закрепляется на подвижной детали 3 и имеет отверстия 5 для прохода болтов 6 для бокового перемещения детали 3. На рис. 425 видно, как деталь 3 с помощью пружин 7 поджимается к широкой стороне слитка. На рис. 425 и 427 поясняется, как перемещаются детали 3. На деталях 3 имеются клинья 8, которые работают совместно с упорами 9, закрепленными на корпусе 10. Когда кристаллизатор движется вниз, то клинья 8 отжимают упор 9. При движении кристаллизатора вверх в исходное положение упор 9 раздвигает клинья 8 и вместе с ними детали 3 одну от другой.

На рис. 428 показано сечение нижней части кристаллизатора для литья круглого слитка. Позицией 10 обозначены клинья. Раньше было невозможно ускорить по желанию движение кристаллизатора вверх. Предлагаемый кристаллизатор позволяет не только полностью синхронизировать движение слитка и кристаллизатора вниз, но и обеспечивает ускоренное движение кристаллизатора вверх.

В последнем отношении особенно целесообразна конструкция кристаллизатора, показанная на рис. 429 и 430. Сжатые пружины 11 стремятся отжать детали 12 одну от другой, а гидравлические цилиндры 13 штоками своих поршней стремятся поджать эти детали к слитку при ходе его вниз. Верхняя часть кристаллизатора покоится на штоке поршня цилиндра 14, перемещающего кристаллизатор вверх и вниз.

Для подобных целей фирма Gebr. Bohler Co AG в 1953 г. предложила (рис. 431) расположить под кристаллизатором 1 водоохлаждаемый металлический кожух 2, внутренний диаметр которого приблизительно равен диаметру кристаллизатора. Этот кожух имеет отверстия 3, через которые охлаждающая вода подается непосредственно на слиток. При разрыве затвердевшей корочки на отливаемом слитке и выходе жидкого металла наружу кожух работает как кристаллизатор, способствуя затвердеванию прорвавшегося металла. Как только корочка затвердевшего металла образуется вновь, слиток отстает от кожуха и опять подвергается непосредственному охлаждению. Кожух, кроме того, имеет еще отверстия 4, через которые отсасывается возникающий пар.

Из таких же соображений исходил в 1939 г. Вилиямс, предусмотрев продолжение охлаждения слитка после выхода из кристаллизатора при проходе через валки, которые поддерживают слиток до образования достаточно прочной толстой затвердевшей поверхностной корочки (рис. 432).

Такое устройство обычно используется для вторичного охлаждения при вертикальном непрерывном литье стали.

В 1951 г. Росси, предложил кристаллизатор, имеющий снизу конический сужающийся фартук, который позволяет достигать повышенных скоростей непрерывного литья без возникновения пикообразной жидкой сердцевины слитка и без образования пор. На рис. 433 показано устройство для непрерывного литья круглых слитков. Книзу сужающийся фартук обозначен позицией 7; кольцевые спрейеры 2 сильно охлаждают слиток, выходящий из кристаллизатора, в промежуточном пространстве между фартуком. Фартук целесообразно изготавливать из медной или стальной трубы, оставляя сверху и снизу кольца 3 и 4 для установки его в правильном положении. Это устройство позволяет осуществлять более раннее соприкосновение с охлаждаемой средой слитка, выходящего из водоохлаждаемого кристаллизатора, чем при использовании обычного кристаллизатора. Фартук простирается книзу по меньшей мере до места, где заканчивается затвердевание отливаемого металла.

В то время как у обычных кристаллизаторов теплоотвод постепенно уменьшается из-за увеличения толщины поверхностной затвердевшей корочки на отливаемом слитке, кристаллизатор с фартуком позволяет иметь увеличенный теплоотвод.

В устройстве для непрерывного литья, показанном на рис. 434 и 435 и предназначенном для отливки плоских слитков, с каждой удлиненной стороны поперечного сечения кристаллизатора имеется клинообразный фартук 5, а с каждой узкой стороны — более короткий фартук 6, которые сужаются книзу.

Чтобы устранить износ кристаллизатора из-за трения и образования ликвации из-за ухудшенного охлаждения, фирма Eduard Hueck KG в 1944 г. построила кристаллизатор, показанный на рис. 436. Корпус 2 кристаллизатора имеет более тонкую стенку, чем корпус 1, % продолжается в форме язычков 3, которые придают стенкам кристаллизатора эластичность, но прилегают один к другому так плотно, что охлаждающая вода не может проникнуть между ними. Поэтому нижняя часть кристаллизатора следует за усадкой формирующегося слитка. Чтобы языки 3 были не слишком податливыми, они поджимаются устройством, показанным на рис. 437. Это устройство можно заменить спиральной пружиной, которая охватывает всю нижнюю часть кристаллизатора.

Фирма Vereinigte Aluminium-Werke AG предложила в 1942 г. кристаллизатор, показанный на рис. 438. Кристаллизатор состоит из стенок, перемещающихся по отношению к поверхности слитка и так связанных между собой, что они непосредственно соприкасаются с поверхностью слитка, следуя за его усадкой. Стенки навешиваются на жесткую раму и могут качаться, как маятник, вокруг верхнего внутреннего ребра.

Указывая, что в квадратном слитке из металла с высокой температурой плавления возникают значительные напряжения из-за неравномерного охлаждения, так как в районе ребра находится зона предпочтительного теплоотвода, фирма Gebr. Bohler Co AG округлила внутренние углы кристаллизатора таким образом, что радиус округления составляет от четверти до одной седьмой всей боковой длины, благодаря чему устраняется чрезмерное охлаждение в районе ребер слитка. При отливке чувствительных к образованию трещин сталей, предназначенных для горячего деформирования, рекомендуется делать боковые стенки кристаллизатора выпуклыми с радиусом, величина которого по отношению к длине стороны поперечного сечения должна составлять от 2,5 : 1 до 1,5 : 1, а преимущественно 2 : 1.

Для устранения образования при усадке слитков квадратного и прямоугольного сечения вогнутых боковых поверхностей фирма Continuous Metalcast Company в 1954 г. сделала внутренние поверхности кристаллизатора вогнутыми. Слиток, покидая кристаллизатор, имеет выпуклые боковые поверхности, которые после усадки становятся плоскими.

На рис. 439 показан такой кристаллизатор для квадратных слитков; а на рис. 440 — для прямоугольных слитков, у которых вогнуты только широкие стороны.

В 1936 г. Юнганс указывал на преимущество одновременного непрерывного литья нескольких слитков во многоручьевом кристаллизаторе, размещенном в одном охлаждаемом кожухе.

В 1937 г. Юнганс, объясняя, что при непрерывном литье невозможно отливать безгранично большое количество металла из-за необходимости подвода металла через трубу и быстрого теплоотвода, предложил так встроить в большой кристаллизатор охлаждаемые отделяющие стенки, чтобы иметь общую жидкую головную часть для получающихся таким образом нескольких слитков.

На рис. 441 показана конструкция такого кристаллизатора. Отделяющие стенки 1 и оправка 2 образуют полости, в которых формируются полностью отделенные одна от другой плоские слитки 3, как показано на рис. 442.

На рис. 443, 444 и 445 показаны другие конструкции таких же кристаллизаторов.

Кристаллизаторы, работающие независимо от плавильных печей, описаны в следующих разделах.