24.03.2018

Литье в кольцевые открытые желоба


Возможность изготовления прутков любой длины непрерывным; литьем в желоб, имеющийся на вращающемся диске, вызывала исключительный интерес у большого числа изобретателей за последнее столетие.

В 1882 г. Левасюр построил установку для отливки из жидкого металла проволоки требуемой толщины, представленную на рис. 255. По окружности диска 1 располагается охлаждаемый канал 2, на диске также имеется желоб 3, в котором кристаллизуется отливаемый металл, Вода для охлаждения подводится и отводится через полый вал 4. После наполнения разливочного ковша 5 жидким металлом диск 1 приводится во вращение и начинается процесс литья. Ковш опрокидывается автоматически намоткой троса 6 на винт 7. После того как диск сделает почти один оборот, затвердевшую проволоку снимают с него и протягивают через один или два волочильных фильера.
В 1883 г. Юнг и Дьер расположили четыре желоба по окружности водоохлаждаемого диска для одновременного изготовления четырех прутков для пайки.

В 1887 г. Даниельс спроектировал установку для непрерывного литья стали, представленную на рис. 256. Разливочный желоб располагается в сменяемых сегментах.

В 1888 г. Бакер предложил подавать к прокатному стану непрерывный слиток в пластичном состоянии непосредственно из кольцевого желоба.

В 1892 г. Гаррон построил установку для непрерывного литья с кольцевым желобом для изготовления проволочной сетки из свинца. Установка имела устройство для разрезки отлитой сетки и транспортер для последующего перемещения отлитых сеток.

В 1889 г. Шульц изготовлял в концентрически расположенных желобах одновременно несколько прутков для пайки. Затвердевшие прутки после поворота желоба на 180° непосредственно соприкасались с охлаждающей водой.

В 1893 г. Краус при изготовлении полос из свинца охлаждал обод колеса, несущий разливочные желоба, тан, как показано на рис. 257.

При изготовлении бесконечных заготовок для проволоки Нуссбаум в 1899 г. предложил охлаждать отливаемый металл и разливочный желоб только струей воздуха до затвердевания отливаемого слитка, который затем вытягивался из желоба валками и подвергался дальнейшей обработке волочением.

В 1918 г. Наги занимался получением тонких прутков из свинца, олова, припоев и других легкоплавких металлов и предложил устройство для автоматического регулирования подачи металла в кольцевой желоб.

В 1931 г. Жув дю Пуи Санирес и Бодин построили установку непрерывного литья для изготовления прутков и проволоки из мягких металлов типа свинца и олова.

По способу Ромао сталь рекомендуется отливать в кольцевой смазываемый желоб, накрываемый на входной стороне короткой крышкой.
В установке, предложенной в 1938 г. фирмой Metal Carbides Corporation (рис. 258), разливочный ковш 1 поворачивается вокруг оси 2, а водоохлаждаемый диск с кристаллизационным желобом 3 неподвижен. При этом участок вытягивания отлитой заготовки 4 из желоба также перемещается, следуя за перемещением ковша. Установка предназначалась для литья стали.

В 1944 г. Элион предложил разливать в кольцевой желоб алюминий. латунь, медь и другие металлы.

Фирма SA des Tubes de Valenciennes et Denain в 1943 г. предложила располагать над разливочным желобом вблизи его входной стороны два охлаждаемых ролика, незначительно деформирующих поверхность затвердевающей заготовки. Первый ролик снабжается электрическим устройством для автоматической регулировки скорости разливки металла из подводящего устройства по величине колебаний в толщине получающейся заготовки. Желоб в поперечном сечении имеет трапециевидную форму (рис. 259), чтобы на выходе при выпрямлении заготовки получать равномерную ее толщину.
В 1949 г. Невиль при литье низкоплавких металлов располагал кольцеобразный желоб на вращающемся колесе диаметром 3000 мм горизонтально, а при разливке меди и алюминиевых сплавов — под углом от 60 до 80° к горизонту так, чтобы зеркало металла на входной стороне установки располагалось по всему поперечному сечению наклонного желоба. На определенной длине желоб для охлаждения снизу обрызгивался водой.

При разливке газонасыщенных металлов с высокой температурой плавления в горизонтальный желоб на поверхности слитка появляются поры и шероховатости. При наклонном положении колеса 1 (рис. 260 и 261) газы могут свободно удаляться из выплавленного металла. На рисунках: 2 — желоб, 3 — полость для охлаждающей воды, 4 — жидкая головная часть слитка, 5 — затвердевший слиток, 6 — скользящий башмак для закрывания головной части формующего пространства.

На рис. 262 схематически представлен медный или чугунный кристаллизатор, предложенный фирмами August Thyssen-Hutte AG и Huttenwerk Horde AG для изготовления слитков из железа и стали. Кристаллизатор вращается вокруг оси, слегка наклоненной к горизонту. Металл подается через воронку 1. Кристаллизатор обрызгивается мощными струями воды с помощью устройства 2, для удаления отлитого слитка служит клин 3. Валок 4 незначительно деформирует слиток. Желоб может располагаться вертикально и поворачиваться вокруг горизонтальной оси. Слиток полностью затвердевает вне кристаллизатора.
На рис. 263, 264 и 265 представлено устройство, используемое фирмой SA des Acieries de Micherille для наполнения расплавленным металлом желоба 1, образованного кольцом большого диаметра. Опорная цапфа 2 пустотелая и служит для подведения металла. Для удаления затвердевшей заготовки из желоба используется клин 3.





Яндекс.Метрика