02.03.2021

Технологические схемы брикетных фабрик


Ниже приведены типичные схемы брикетных фабрик для производства каменноугольных и буроугольных брикетов, используемых в качестве энергетического топлива и для термохимической переработки.

Технологические схемы производства каменноугольных брикетов


Для производства каменноугольных брикетов используется преимущественно мелочь тощих углей в смеси со спекающимися или слабоспекающимися газовыми и длиннопламенными углями. Последние добавляются к тощим углям в количестве 15—25% для получения термостойких брикетов.

Брикетирование угольной мелочи производится со связующими веществами — каменноугольным пеком или нефтяными битумами. Связующие добавляют в уголь в жидком расплавленном состоянии или в твердом тон-коизмельченном виде в количестве 7—9% к углю.

Технологическая схема производства каменноугольных брикетов с применением связующих веществ в расплавленном состоянии (рис. 3). Сырой уголь подвергается сушке в барабанной газовой сушилке и направляется на классификационный грохот для отделения от него брикетируемой мелочи кл. 0—6 мм, которая направляется в смеситель, куда подается также связующее.

Крупный уголь (> 6 мм) направляется потребителям для использования его в кусковом виде. На некоторых брикетных фабриках, перерабатывающих механически непрочные угли, крупные куски угля измельчают и направляют на брикетирование.

Связующие вещества поступают на брикетную фабрику в цистернах с паровым подогревом и сливаются под давлением воздуха или пара, подаваемого в цистерну, в резервуары фабрики, также обогреваемые паром. Отсюда связующее шестеренчатым насосом подается на фабрику и далее плунжерным насосом перекачивается в смеситель, где при помощи форсунок под давлением разбрызгивается, смачивая поступившую сюда угольную мелочь. В случае необходимости связующее перед подачей в смеситель направляют в аппарат для окисления с целью повышения температуры плавления связующего.

Горячий уголь выгружается из смесителя, пропаривается со связующим в паровом смесителе и винтовым конвейером подается в вальцовые прессы на брикетирование.

Полученные брикеты охлаждают на ленточном сетчатом конвейере до температуры 35—40° и грузят в железнодорожные вагоны для отправки потребителям или направляют на склад.
Технологические схемы брикетных фабрик

Технологическая схема производства каменно-угольных брикетов с применением связующих веществ в твердом виде (рис. 4). На брикетной фабрике перерабатывается уголь марки T с присадкой к нему углей марок ПС, Г или Д. Угольная мелочь марки T подвергается сушке в барабанной газовой сушилке; затем в смеси с присадочным углем и тонкоизмельченным (до крупности < 1 мм) пеком после предварительного перемешивания в механическом смесителе поступает в паровой смеситель, где пропаривается и еще раз тщательно перемешивается. Из смесителя выходит брикетная шихта, которая винтовым конвейером подается на брикетирование в вальцовые прессы.

Полученные брикеты охлаждаются на ленточных сетчатых конвейерах.

Технологические схемы производства буроугольных брикетов


Для производства буроугольных брикетов без применения связующих веществ используются преимущественно молодые бурые угли.

Технологическая схема производства буроугольных брикетов, используемых в качестве энергетического топлива (рис. 5). Рядовой уголь доставляется на брикетную фабрику в железнодорожных вагонах и разгружается в приемные подземные бункера, откуда при помощи лопастных питателей подается на ленточные конвейеры, направляющие его в дробильно-сортировочный цех. Здесь уголь попадает на дисковые грохоты для разделения на классы по крупности больше 6 и < 6 мм. Мелкий уголь направляется в сушильный цех, а крупный измельчается в зубчатых валковых и молотковых дробилках до < 6 мм и после контрольного грохочения также направляется в сушильный цех.

Сушильный цех оборудован барабанными трубчатыми паровыми сушилками и электрофильтрами для очистки от пыли горячего увлажненного воздуха, выходящего из сушилок. Сырая угольная мелочь загружается в бункера сушилок и при помощи разгрузочных устройств подается в сушилки. Высушенный уголь — сушенка поступает в сборный цепной конвейер с ситом для отделения от нее частиц крупностью 6 мм, которые подаются в молотковую дробилку для измельчения.

Далее сушенка подается в охладительное отделение, оборудованное жалюзийными охладителями, и после охлаждения попадает в прессовый цех со штемпельными прессами.

Полученные брикеты охлаждаются в желобах и на ленточных сетчатых конвейерах и направляются на погрузочный пункт или на склад.

По описанной технологической схеме могут изготовляться также брикеты для полукоксования из угля, измельченного до крупности < 3— < 4 мм vs высушенного до содержания влаги 10—14%. Охлаждение брикетов не предусматривается, последние по выходе из прессов направляются на полукоксование.

Примерные расходы угля, пара и электроэнергии на брикетных фабриках со штемпельными прессами на 1 т брикетов при содержании влаги в брикете 18% приведены в табл. 1.

Технологическая схема производства буроугольных брикетов для термохимической переработки (рис. 6). Рядовой уголь измельчается в дробильно-сортировочном цехе до крупности < 6 мм и подается в бункер сушильной печи, откуда питателем загружается в печь. В печи сжигается полукоксовый газ. Продукты сгорания — дымовые газы — охлаждаются отработанными газами до температуры 700—800° и вместе с угольной мелочью направляются в размольный вентилятор, который измельчает уголь до крупности < 1 мм. Высушенный уголь — сушенка выделяется из газового потока в циклонах и электрофильтрах и поступает на охлаждение в газовый охладитель, понижающий температуру ее до 40—50°. Охлажденная сушенка направляется в кольцевой пресс для брикетирования. Готовые брикеты поступают на завод полукоксования.

На брикетной фабрике предусмотрена защита угля от самовозгорания при помощи отработанного инертного газа, содержащего не более 8—10% кислорода, которым заполняются транспортные устройства, бункера и охладители. Газ из электрофильтров поступает в скрубберы для очистки от вредных примесей (сернистого газа и др.) и снижения температуры до 50—60°, а затем подсушивается в паровых калориферах и используется по назначению для защиты от самовозгорания угля. Очистка запыленного инертного газа производится в батарейных циклонах и в электрофильтре. При повышении содержания в газе кислорода выше нормы он выбрасывается в атмосферу и заменяется свежим инертным газом, отсасываемым из электрофильтров.

Запыленный воздух, отсасываемый от кольцевых прессов, очищается в циклонах, батарейных циклонах и мокрых пылеуловителях.

Расходы угля, электроэнергии, газа, пара и воды на брикетных фабриках с кольцевыми прессами на 1 г брикетов (при исходном содержании влаги в угле 56—58% и в брикетах 9—10%)

Технологическая схема производства буроугольных брикетов для коксования (рис. 7). Брикеты для коксования изготовляются из молодых хорошо брикетирующихся бурых углей, измельченных до крупности < 1 мм и высушенных до содержания влаги 8—10%. Брикетирование угля производится в штемпельных прессах усиленной конструкции с двухколенчатым или коленчато-рычажным приводным механизмом.

Рядовой уголь, измельченный до крупности < 6 мм, сушится в первой барабанной трубчатой паровой сушилке. Высушенный уголь-сушенка поступает в цепной конвейер с ситами для отделения от нее частиц крупностью 3 мм, которые измельчаются до < 3 3 мм. Класс 3—6 мм до дробления досушивается во второй барабанной сушилке. Измельченная сушенка после контрольного просева направляется на брикетирование. Брикет без охлаждения поступает на коксовый завод, где после предварительной подсушки подвергается коксованию в вертикальных коксовых печах при температуре 1000°.





Яндекс.Метрика