16.02.2021

Предприятия по производству гипса и изделий на его основе


Общие сведения


Строительный гипс получают следующим образом. Раздробленный в конусной или щековой дробилке гипсовый камень поступает в бункер перед шахтной мельницей, питающейся от тарельчатого питателя.

В шахтной мельнице гипсовый камень размалывают и одновременно подсушивают дымовыми газами, исходящими из топки варочного котла. Порошок, подхватываемый газовым потоком, поднимается через шахту мельницы (высотой 9—14 м) в пылеосадочную систему, откуда поступает в бункера над варочными котлами.

В варочном котле, обогреваемом газами из специальной топки, гипс обжигается при непрерывном перемешивании в течение 1—2 час. После этого он выдерживается 1—2 часа в бункере томления и направляется в склад готовой продукции.

Гипсовую сухую штукатурку и гипсоволокнистые панели изготовляют на крупных механизированных предприятиях, в состав которых входит цех гипса.

Формование плит сухой штукатурки осуществляется на конвейерах, а сушка в многоярусных непрерывнодействующих конвейерных сушилках, где в качестве теплоносителя используется пар высокого давления.

Производство гипсоволокнистых панелей включает в себя: приготовление волокнистой пульпы в гидропульпере и смешение ее с гипсом, формование панелей на вакуум-формовочных машинах и сушку. В качестве волокнистого сырья используют: бумажную макулатуру, рафинерную массу, сульфитную целлюлозу и пр.

Перегородочные плиты изготовляются из гипсошлаковых и гипсоопилочных смесей.

Производство гипсошлаковых малоразмерных плит состоит из операций по дроблению шлака и отсеву мелких частиц, приготовлению гипсошлаковых смесей, формовке и сушке готовых изделий.

Гипсошлаковые смеси приготовляют в обычных растворомешалках производительностью 150 л, с применением замедлителя схватывания гипса.

Гипсошлаковые плиты формуются в вертикальном положении в кассетных формах на конвейере. Процесс формования состоит из заливки форм смесью, вибрирования и выдержки смеси (для схватывания) в течение 20—30 мин. После этого форму распалубливают й плиты направляют для сушки на склад готовой продукции или в туннельную сушилку, в которую из подтопка поступают дымовые газы. При поступлении в сушилку газы имеют температуру +95°, а при выходе из нее — +45°. Плиты сушатся обычно 10—12 час., в редких случаях — 20—24 часа.

Гипсоопилочные плиты (95° гипса и 5% опилок) изготовляют литьем на карусельных машинах производительностью 500 тыс. м2 в год.

Гипсобетонные панели изготовляют способом проката или вибрирования в вертикальном и горизонтальном положениях. В качестве заполнителей применяют топливные шлаки и песок с древесными опилками. Прокатные панели армируют сетчатыми реечными каркасами из отходов лесопиления.

Примеры проектных решений


Действующие (на 1/V 1958 г.) типовые проекты предприятий по производству гипса и изделий на его основе, утвержденные Госстроем бывш. СССР и ведомствами, приведены в табл. 510.
Предприятия по производству гипса и изделий на его основе

Цех гипса производительностью 33 тыс. т в год. Погрузо-разгрузочные операции на прирельсовом складе гипсового камня осуществляются при помощи экскаватора и бульдозера. Подача камня в цех производится в вагонетках. Камень измельчается в щековой дробилке (рис. 332), а затем поступает в шахтную мельницу, где размалывается в порошок при одновременной подсушке отработанными газами гипсоварочных котлов.

Газогипсовая смесь проходит через газоочистительную систему: сдвоенный циклон — батарейный циклон — рукавный фильтр. Осевший в системе гипсовый порошок поступает в бункера, питающие варочные котлы. Длительность обжига гипса составляет 1 час. Обожженный пипс поступает в бункера томления, а оттуда при помощи системы шнеков в силосный склад.

Технологическое оборудование и технико-экономические показатели приведены в табл. 511 и 512.

Установка для изготовления крупноразмерных гипсошлаковых перегородок по вертикальному способу на 1 и 2 стенда (Ленинградский Промстройпроект).

Стенд, в котором производится формование панелей перегородок состоит из неподвижного и подвижного жестких вертикально поставленных щитов (рис. 333). Расстояние между щитами равно толщине панели. Внутренние поверхности щитов для удаления воды имеют дренирующие полости из полотна, натянутого по металлической сетке, а на наружных поверхностях укреплены вибраторы. Под щиты подводится поддон* тележка с антисептированным брусом, служащим основанием перегородки.

Установка производительностью 75 тыс. м2/год имеет одинарный стенд, а установка производительностью 120 тыс. м2/год — сдвоенный.

Над стендом установлена передвижная мешалка, из которой гипсобетонная смесь выдается в форму. Отформованная панель выдерживается в течение 8—10 мин., после чего отодвигается подвижный щит и панель при помощи специального толкателя выталкивается в кассету-склад. После заполнения панелями кассеты-склада ее направляют в сушильную камеру или на склад для естественной сушки. Искусственная сушка (теплоноситель—пар) продолжается 24 часа, естественная — 10—12 дней

Склад разработан в двух вариантах: для районов с большим количеством осадков — закрытый, холодный, оборудованный кран-балкой; для районов с малым количеством осадков — открытый с башенным краном. В последнем случае панели во время выпадения осадков укрываются брезентом В обоих складах панели хранятся в вертикальном положении.

Технологическое оборудование и технико-экономические показатели приведены в табл. 513 и 514.

Цех крупнопанельных перегородочных плит производительностью 250 тыс. м2/год. Цех состоит из производственного корпуса; открытого склада готовой продукции и открытого склада шлака.

В пролете производственного корпуса размещена смесительно-прокатная установка (УКП-1), разработанная институтом Гипрошахтостроймаш по предложению Н.Я. Козлова и В.М. Большакова. Она состоит из цилиндрического смесителя непрерывного действия, прокатного стана, промежуточного и опрокидного рольгангов (рис. 334).

Реечные каркасы, снабженные закладными деталями, подаются на приемную часть ленты прокатного стана и проходят под шнековым укладчиком, подающим и распределяющим по панели гипсобетонную смесь. Обжимные валки уплотняют и калибруют панель. За время прохождения панели по прокатному стану происходит схватывание гипсобетонной смеси. После этого панель передается на промежуточный рольганг а затем — на рольганг опрокидыватель, переводящий ее в вертикальное положение. Формуемое изделие до поступления на опрокидыватель находится на стане в течение 40 мин. Панели снимаются с опрокидывателя тельфером, ставятся на сушильную (кассетную) вагонетку и направляются в искусственные сушила или на склад готовой продукции для естественной сушки.

В производственном корпусе размешены две туннельные сушилки сечением 2х4,1 м и длиной 37 м. Сушку производят смесью дымовых газов и воздуха. Продолжительность сушки 36—48 час.; начальная температура - 140°, конечная - 50°.

На складе изделия хранят в вертикальном положении в кассетах. Во время выпадения осадков кассеты с изделиями закрывают брезентом. Подъемно-транспортные операции на складе осуществляют башенным краном.

Технологическое оборудование и технико-экономические показатели приведены в табл. 515 и 516.






Яндекс.Метрика