16.02.2021

Предприятия по производству силикатных (известково-песчаных) изделий


Общие сведения


К силикатным изделиям относятся: силикатный кирпич, крупные стеновые блоки, армосиликатные и пено-газо-силикатные изделия. Наибольшее распространение получил силикатный кирпич.

Производство силикатного кирпича состоит из приготовления силикатной массы, прессования кирпича и тепловлажностной обработки его паром высокого давления (8 ати и более) в течение 9—10 час.

Силикатную массу приготовляют двумя способами: барабанным и силосным. При барабанном способе тонкомолотую известь-кипелку и песок загружают во вращающиеся гасильные барабаны, где обрабатывают паром при давлении 3—4 ати при непрерывном перемешивании в течение 30—60 мин. При силосном способе тонкомолотую известь и песок увлажняют и подогревают паром низкого давления в мешалке; известково-песчаную смесь загружают в силос, где выдерживают в течение 2—4 час. После гашения силикатную массу обрабатывают в смесительных дезинтеграторах и, в случае необходимости, увлажняют в мешалках до оптимальной влажности (5—7%).

Формование кирпича производят на рычажных прессах с поворотным столом СМ-481.

Крупные силикатные блоки изготовляют на заводах силикатного кирпича, а также на специализированных предприятиях.

По сравнению с цементными, бетонными и шлакобетонными блоками силикатные имеют ряд преимуществ: при их изготовлении не требуются дефицитный портландцемент и дорогостоящий крупный заполнитель; технология изготовления силикатных изделий универсальна; при пониженном объемном весе блоки имеют высокую прочность (35—150 кГ/см2); он значительно дешевле бетонных блоков.

Производство крупных силикатных блоков (сплошных и пустотных) состоит из приготовления известково-песчаной массы, формования изделий и их автоклавной обработки.

Известково-песчаная масса для блоков состоит: из смеси молотой извести-кипелки с песком, выдержанной или укладываемой в формы непосредственно после смешения; из известково-песчаной массы, полученной силосным или барабанным способом; из взятых в различных соотношениях смеси и массы.

Блоки формуются в металлических формах (с сердечниками для образования пустот) на вибрационных площадках с вибропригрузами порядка 20—50 Г/см2. Продолжительность вибрации 2—5 мин.

Отформованные блоки подвергают автоклавной обработке при давлении 8—12 ати в течение 11—12 час., после чего транспортируют на склад готовой продукции.

Примеры проектных решений


Действующие (на 1/V 1958 г.) типовые проекты предприятий по производству силикатных изделий, утвержденные Госстроем бывш. СССР и ведомствами, приведены в табл. 494.
Предприятия по производству силикатных (известково-песчаных) изделий

Завод силикатных стеновых материалов мощностью 70,0 тыс. м3 блоков и 50 млн. шт. кирпича в год.

Завод состоит из главного корпуса, известкового цеха, отделения приема и грохочения сырья и складов известняка, топлива и ком твой извести.

Склады известняка и топлива расположены под одной открытой крановой эстакадой (пролет 31,5 м). Прием известняка и угля осуществляется с железнодорожного пути нормальной колеи. Платформы разгружаются на пути, размещенном вне крановой эстакады, при помощи передвижной разгрузочно-штабелевочной машины С-492. Выдача известняка и угля со склада производится грейферным краном непосредственно в отделение дозировок и добавок известкового цеха.

Обжиг извести ведется в двух пересыпных шахтных печах конструкции Росстромпроекта производительностью 50 т в сутки каждая. Из общей годовой производительности 33 тыс. т/год 24,8 тыс. т извести используется для производства блоков и кирпича, а 8,2 тыс. т — является товарной продукцией. Отпуск товарной извести производится из бункерного склада.

Шихта должна содержать, кроме песка, предварительно пропущенные через вальцы суглинки или глину: для блоков — до 15%; для кирпича — 25—30%. Поэтому предусмотрена раздельная подача песка и глин в производство. В зимнее время песок перед рассевом оттаивается.

Помол извести производится в шаровых мельницах совместно с песком и боем кирпича (известь : песок, бой кирпича — 1:1), предварительно перемешанных с известью в мешалках и выдержанных в бункере в течение не менее 2 час.

Предварительное выдерживание и помол смеси извести и песка уменьшают засорение трубопроводов и фильтров аспирационной системы, а также улучшают качество продукции.

Для кирпича принят силосный способ производства с предварительным (перед силосами) подогревом известково-песчаной смеси в мешалке. После гашения масса обрабатывается в смесительных дезинтеграторах и увлажняется в мешалках.

Для производства блоков часть массы гасится в силосах, откуда выдается в бункера (перед бетономешалками) емкостью 1000 л; в бункера поступают также и др. компоненты смеси. Перед каждой бетономешалкой имеются 4 бункера: для гашеной силикатной массы, молотой извести-кипелки, песка и для четвертого возможного компонента (для фактурного слоя и т. п.).

Формование блоков осуществляется с применением вибрации блоков наружных стен — в вертикальном положении с применением щелевидных пустотообразователей; блоков внутренних стен — в горизонтальном положении с круглыми пустотообразователями. Формование кирпича производится на револьверных прессах.

Запаривание кирпича и блоков производится в проходных автоклавах при давлении 8 ати. Расчетный оборот автоклава: для блоков — 11,5 час.; для кирпича — 9 час.

Готовая продукция хранится на открытых складах, оборудованных мостовыми грейферными кранами.

Завод армосиликатных изделий рассчитан на выпуск 8 тыс. м3 армосиликатных изделий (балок и ребристых плит длиной 3,6 м, плит наката, ступеней и перемычек); 5,8 тыс. м3 (4370 тыс. шт.) известково-песчаной черепицы и 6,8 тыс. т товарной извести-кипелки в год.

Известь обжигается в шахтной пересыпной печи системы Росстромпроекта производительностью 30 т/сутки.

Обожженная известь дробится в молотковой дробилке и просеивается на двухмиллиметровом сите. Известь, пропущенную через сито, используют для приготовления известково-песчаной массы, а крупные частицы поступают в бункер товарной извести.

В качестве вяжущего для армосиликатных изделий и черепицы применяют известково-песчаную массу состава 1:1 (по весу), размолотую в вибромельнице до тонкости, соответствующей удельной поверхности 2500—3000 см2/Г (по Товарову). Условная активность извести — 75%.

При изготовлении армосиликатных изделий часть извести заменяют портландцементом (до 80 кГ/м3 изделий).

Размолотую массу смешивают в растворомешалке с немолотым песком и водой; активность массы (по CaO) составляет при армосиликатных изделиях 12% и при черепице 7,5%.

Изделия формуют на вибрационных площадках: армированные — при влажности массы 18%, черепицу — при влажности 20—22%.

Армосиликатные изделия, уложенные на вагонетки, выдерживаются до 4 час. (черепица— 1,5 часа) и подвергаются в дальнейшем автоклавной обработке при давлении 8 ати (подъем давления продолжается 2 часа, изотермический прогрев — 8 час. и снижение давления — 2 часа).

Готовая продукция хранится в открытом складе, обслуживаемом автомобильным краном.

Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 497 и 498.






Яндекс.Метрика