Предприятия по производству аглопоритов

Общие сведения

Подготовка шихты к спеканию заключается в дроблении материала, иногда с предварительной его подсушкой, рассеве на фракции, дозировке шихты, увлажнении и окатке зерен в грануляторе.

В состав шихты вводят топливо, в некоторых случаях оно находится в исходном спекаемом материале (пустые породы, отходы углеобогатительных фабрик). Оптимальное содержание топлива в шихте зависит от вида спекаемого материала: для шлака подмосковных углей — 11—13% от веса сухой смеси, для зол ТЭЦ — 12—14%, для пустых пород шахт Карагандинского бассейна — 8—10%. Оптимальный зерновой состав шихты после окатки: для шлаков подмосковных углей — фракции 5—6 мм; для зол ТЭЦ — 0—10 мм, с преобладанием фракций 5—10 мм; для пустых пород шахт Карагандинского бассейна — 1—5 мм.

Для спекания шихты применяют печи карусельного типа, плоские барабаны, агломерационные ленты.

На колосниковые решетки или палеты спекательной машины вначале загружают подстилающий слой (15— 20 мм) из дробленого аглопорита, а затем насыпают шихту слоем 150—300 мм и зажигают сверху специальным горном. Через зажженный слой шихты сверху вниз пропускается воздух. Вертикальная скорость спекания различна для разных материалов: для шлаков — 25—35 мм в минуту, для золы — 18—20 мм, для пустых пород — 6—8 мм По окончании спекания агломерат выгружают и охлаждают, а затем дробят и рассортировывают на фракции.

Примеры проектных решений

Действующие (на 1/V-1958 г.) типовые проекты предприятий по производству искусственных пористых заполнителей (аглопоритов), утвержденные Госстроем бывш. СССР, приведены в табл. 481.

Цех по производству искусственных пористых заполнителей (аглопоритов) производительностью 150—200 тыс. м3/год. Проект разработан в двух вариантах для использования глин, суглинков, сланцев (рис. 329) и отходов угля обогатительных фабрик и горелых пород из террикоников. Производительность цеха зависит от скорости спекания сырья и должна уточняться в каждом отдельном конкретном случае.

Глины, суглинки, сланцы и отходы обогатительных фабрик подвергаются измельчению в камневыделительных винтовых вальцах, сушке в сушильном барабане, дроблению в молотковой дробилке и рассеву на грохоте. Подготовка горелых пород заключается в дроблении и сортировке на фракции.

В состав шихты при первом варианте входят: глина, возврат и уголь; при втором — отходы обогатительных фабрик, горелая порода и «возврат». Уголь предварительно измельчают в комбинированной дробилке и сортируют.

Шихта и вода поступают в шнекосмеситель, а оттуда увлажненная шихта направляется в смеситель-гранулятор. Спекание шихты производится на серийной агломерационной ленточной машине с площадью решетки 50 м2. Непосредственно после выхода из машины агломерат грубо дробится в одновалковой дробилке и сортируется на электровибрационном грохоте-конвейере. Зерна менее 12 мм пластинчатым конвейером возвращаются в производство (возврат). В качестве возврата используется также «провал» из агломерационной машины и эксгаустерной установки.

Куски и зерна крупнее 12 мм поступают на склад полуфабриката, где охлаждаются, дробятся и сортируются на 4 фракции. При сортировке в отдельный бункер отбирается фракция 15—20 мм, используемая в качестве подстила на ленте, и автопогрузчиком поставляется в агломерационное отделение.