Предприятия по производству легкобетонных крупных блоков и камней
Общие сведения
Для производства блоков и камней применяют легкие бетоны, имеющие прочность при сжатии 35— 150 кГ/см2 и объемный вес 1200—1800 кГ/м3. В качестве вяжущего приценяются клинкерные портландцементы (целесообразно также применение местных вяжущих материалов, в частности известково-шлакового цемента), а в качестве заполнителей — различные искусственные и природные легкие заполнители (главным образом топливные шлаки).
Для удаления имеющихся примесей (несгоревшего угля, недожженной пустой породы при буроугольных шлаках, серно-кислых соединений и др.) топливные шлаки предварительно обогащают.
Заполнители подвергают рассеву на отдельные фракции, в некоторых случаях для этого их подсушивают (например, топливные шлаки), а потом смешивают в соотношении, установленном подбором составов.
Заполнители, воду и водные растворы добавок дозируют объемными весовыми дозаторами, а цемент — весовыми.
Легкобетонные смеси приготовляют в бетономешалках принудительного действия и растворомешалках, а также на бегунах путем смешивания и растирания шлаков (активированный шлакобетон). Расход вяжущего на 1 м3 бетона при приготовлении на бегунах меньше, чем в мешалках. Однако повышенный объемный вес такого бетона требует большей толщины ограждения, поэтому расход вяжущего на 1 м2 стены получается примерно одинаковым при обоих способах приготовления бетонной смеси.
Использование бегунов (табл. 477) целесообразно при применении золы, гранулированных шлаков и другого высокоактивного сырья, хрупких заполнителей (шлаковой пенки, шлаковых гроздьев и т. п.), а также в случаях, когда величина объемного веса бетона не имеет существенного значения.
Применяется и комбинированная схема приготовления легкобетонной смеси, при которой активированную массу получают из гранулированных доменных шлаков и затем смешивают с легким заполнителем в растворомешалке.
Приготовление бетонной смеси в мешалках должно продолжаться не менее 3 мин. Время, необходимое для обработки шлакобетонной смеси на бегунах, устанавливается опытным путем (5—10 мин.).
Крупные блоки формуются на вибрационных площадках с пригрузкой поверхности бетона из расчета 15—75 Г/см2. Амплитуда колебаний площадки должна быть 0,5—0,75 мм при 3000 колебаний в минуту.
Легкобетонные камни формуются на вибропрессовальных станках.
Изготовленные изделия пропариваются при атмосферном давлении (блоки — в ямных камерах, камни — в туннельных) или пропариваются в автоклавах.
Режим пропаривания в ямных и туннельных камерах: подъем температуры до +80° —90° — в течение 3—4 час.; длительность изотермического прогрева — 12 час. и охлаждение — 2—3 часа.
В холодное время года пропаренные изделия должны остыть (в помещении цеха) до температуры +25—30°.
Расход вяжущих материалов (табл. 464 и 465) на приготовление легкобетонных изделий зависит от способа приготовления бетонных смесей и вида заполнителей.
Лицевая поверхность блоков обрабатывается пневматическим инструментом.
Блоки и камни хранятся в открытых складах.
Примеры проектных решений
Действующие (на 1/V-1958 г.) типовые проекты предприятий по производству крупных блоков из легких бетонов, утвержденные Госстроем бывш. СССР и ведомствами, приведены в табл. 466.
Завод (цех) крупных стеновых блоков производительностью 30 тыс. м3/гoд (по геометрическому размеру изделий — 32 тыс. м3) (рис. 326) имеет силосный склад для цемента (4 банки емкостью 400 т), приспособленный к приему цемента, поступающего в вагонах-цементовозах, мешках и навалом. Цех отличается от завода тем, что он не имеет такого склада.
При применении топливных шлаков предусмотрены скреперный склад и сушильно-подготовительное отделение, где происходит сушка шлаков в сушильном барабане, их рассев на 4 фракции и дробление крупных зерен.
Легкобетонные смеси приготовляются в бетонорастворном цехе в двух растворомешалках емкостью по 750 л каждая; штукатурные и фактурные растворы — в двух растворомешалках емкостью по 150 л. Готовые бетонные и растворные смеси выдаются через раздаточные бункера.
Заполнители и цементы дозируются весовыми дозаторами, вода — объемными. Расход материалов приведен в табл. 467.
Блоки формуют в металлических формах на двух виброплощадках с вибропригрузом. Виброплощадки снабжены специальными приспособлениями для изготовления пустотелых блоков.
Общий цикл по изготовлению офактуренного с двух сторон блока продолжается 24 мин.
Полный цикл оборота ямных камер (загрузка и выгрузка, тепловлажностная обработка) составляет 24 часа. Отформованные блоки вывозятся из цеха в зону действия козлового крана. Открытый склад готовой продукции, рассчитанный на 20-суточную производительность завода, обслуживается двумя козловыми кранами.
Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 468 и 469.
Завод крупных стеновых блоков производительностью 62,7 тыс м3/год На заводе изготовляются сплошные и пустотелые блоки.
Шлак хранится на открытом складе, оборудованном мостовым грейферным краном. После предварительной подсушки в сушильном барабане шлак рассортировывают на 5 фракций, из которых самая мелкая (до 2 мм) используется для совместного помола с известью кипелкой. Цемент хранится в силосном складе.
Подача заполнителей в бетонорастворный узел производится ленточным конвейером, а цемента — шнеком. Дозирование составляющих производится весовыми дозаторами.
Шлакобетонные смеси приготовляются в растворомешалках емкостью 1500 л, фактурные и штукатурные растворы — в растворомешалках емкостью 150 л.
Расчетный состав шлакобетонных смесей (на 1 м3):
Формование блоков производят в металлических формах. Блоки запаривают в автоклавах при давлении до 12 ати в течение 12 часов.
Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 470 и 471.
Полигон круглогодичного изготовления стеновых бетонных блоков производительностью 25 тыс. м3/год состоит из крытого цеха производительностью 20 тыс. м3/год и площадки летнего бетонирования производительностью 5 тыс. м3/год.
Заполнители — гранулированный и топливный шлаки—хранятся в закрытом складе, оборудованном мостовым грейферным краном. Из склада они поступают в бункера смесительного узла.
Основным сырьем служит гранулированный доменный шлак, высушиваемый до 5% влажности в сушильном барабане и обрабатываемый на бегунах при добавлении портландцемента, извести и хлористого кальция. Продолжительность обработки на бегунах — 10 мин. После этого полученная активированная масса поступает в растворомешалку, где смешивается в течение 5 мин. с топливным шлаком.
Расход материалов на 1 м3 активированной массы: портландцемента — 60 кГ; извести с активностью 60%—25 кГ; гранулированного шлака—870 кГ; хлористого кальция — 10 кГ и воды — 140 л.
Расход на 1 м3 шлакобетона: активированной массы — 0,6 м3 (1100 кГ), топливного шлака — 540 кГ и воды — 140 л.
Фактурные растворы приготовляют в отдельной растворомешалке. Составляющие дозируют весовой дозировочной тележкой. Блоки формуют на двух виброплощадках, снабженных пригрузочным устройством. Одна из виброплощадок имеет для образования пустот специальную установку с вибраторами, расположенными в пустотообразователях.
Фактурный слой (наружная штукатурка) наносится на блок после уплотнения шлакобетонной смеси.
Блоки в течение 16 час. пропариваются в ямных камерах. Подъемно-транспортные операции выполняют козловым краном.
Площадкой для бетонирования в летнее время служит бетонный стенд с гладкой поверхностью. Уплотнение смесей производят вибраторами. Отформованные изделия покрывают колпаками, под которые поступает пар (пропаривание длится 24 часа).
Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 472 и 473.
Завод легкобетонных камней производительностью 5 млн. шт. в год (70 тыс м3).
Действующих (на 1/V-1958 г.) типовых или рекомендованных Госстроем бывш. СССР для повторного применения проектов заводов легкобетонных камней нет.
Технологическая схема завода легкобетонных камней из неактивированных бетонных смесей приведена на рис. 327. Схема предусматривает обогащение топливных шлаков; при применении легких заполнителей, не требующих обогащения, позиции 2, 3 и 18 схемы исключаются. Завод оборудован двумя вибропрессовальными станками С-185.
Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 474 и 475.
