16.02.2021

Предприятия по производству изделий из ячеистых бетонов


Общие сведения


В технологическом процессе образования структуры ячеистых бетонов различают способ смешивания растворной смеси с предварительно взбитой пеной (пенобетон, пеносиликат) и способ введения в растворную смесь газообразующих добавок (газобетон, газосиликат).

Шихта для производства ячеистых бетонов состоит из вяжущего, тонкомолотого заполнителя, пено- или газообразующих добавок и воды.

Заполнители — кварцевый песок (с содержанием SiО2 не менее 80%), зола, зольношлаковые смеси и пр. Размол заполнителя производят в шаровых мельницах до тонкости, соответствующей: остатку на сите № 02 — не более 2% и на сите № 0085 — 20% (целесообразно применение мокрого помола).

Вяжущие материалы — портландцемент (в пенобетоне и газобетоне) и молотая негашеная известь самостоятельно или в смеси с портландцементом (в пеносиликате и газосиликате).

Известь-кипелку размалывают в шаровых мельницах до тонкости, характеризующейся полным проходом через сито № 021 и остатком на сите № 0085 в 20%.

Ячеистую массу для пенобетона (пеносиликата) приготовляют в специальных пенобетономешалках, а для газобетона (газосиликата) — в газобетономешалках.

Для получения пены применяют клееканифольный, смолосапониновый и алюмосульфонафтеновый пенообразователи и гидролизованную кровь (ГК); для получения газа — порошок металлического алюминия или пергидроль.

Дозирование вяжущих материалов и заполнителя производят по весу, а воды и раствора пенообразователя — по объему.

Длительность операций по приготовлению пенобетонной смеси; взбивание пены при применении ГК — 5 мин., при применении других пенообразователей — 2 мин.; приготовление растворной смеси — 2 мин.; смешение раствора с пеной — 1—2 мин. Газобетонная смесь приготовляется в течение 5 мин.

Алюминиевый порошок с тонкостью помола, соответствующей остатку на сите 10 000 отв/см2 не более 15%, перед употреблением отжигается при температуре 200—280° в течение 4 час.

Изделия формуют разливкой подвижной ячеистой массы с высоты не более 30 см в металлические формы, предварительно смазанные водной эмульсией или отработанным маслом. Толщина слоя заливки не должна превышать 35 см, а при изготовлении пустотелых элементов — 50 см.
Предприятия по производству изделий из ячеистых бетонов

Для получения газобетонных изделий форму заливают массой на 3/4 высоты. После вспучивания массы (15—30 мин.) и последующего ее выдерживания в течение 3—4 час. образовавшиеся излишки (горбушки) срезают. Одновременно, в случае необходимости, разрезают отформованный блок. Срезки засыпают в мешалку и используют повторно.

Отформованные изделия выдерживают (в формах) перед автоклавной обработкой в неподвижном состоянии (при температуре не ниже +20“) в течение 8 час. — при работе на цементе и в течение 12 час. — при работе на извести.

Режим автоклавной обработки устанавливают в зависимости от размеров изделий: подъем давления до 8—12 ати длится 4—5 час. и увеличивается до 8 час. при крупногабаритных изделиях; изотермический прогрев при 8—12 ати длится 2—5 час., снижение давления продолжается 2—3 часа и увеличивается до 8 час. при крупногабаритных изделиях.

Распалубку изделий производят: в летнее время — через 1 час после выгрузки из автоклава; в зимнее — через 3—4 часа.

В ряде случаев производят механизированную обработку поверхности изделий (калибровка, нанесение фактурного слоя).

Изделия складируют под навесами или в холодных складах.

Примеры проектных решений


Действующие (на 1/V-1958 г.) типовые проекты предприятий по производству изделий из ячеистых бетонов, утвержденные Госстроем бывш. СССР, приведены в табл. 457.

Завод изделий из ячеистых бетонов производительностью 30 тыс. м3/год рассчитан на изготовление изделий из пенобетона, пеносиликата, газосиликата и золобетона (рис. 325).

Песок и другие кремнеземистые компоненты размалывают в шаровой мельнице мокрым способом. Для изделий из пенобетона массу приготовляют в пенобетономешалке, для изделий из газобетона или газосиликата — в мешалке-раздатчике.

Изделия выпускают офактуренными; фактурный слой укладывают на виброплощадке.

После 6—7-часового выдерживания изделия обрабатывают в автоклаве при режиме: подъем давления до 12 ати — 8 час; изотермический прогрев — 2—3 часа и снижение давления — 4—5 час.

Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели приведены в табл. 458 и 459.

Завод изделий из газосиликата производительностью — 198 тыс. м3/год запроектирован на изготовление стеновых камней (133 тыс. м3/год), стеновых панелей ( — 28,6 тыс. м3/год), плит перекрытий (27 тыс. м3) и мелких элементов — 10 тыс, м3/год) и включает в себя известеобжигательный цех.

Известь обжигают в трех пересыпных шахтных печах производительностью по 50 т в сутки каждая, после чего ее размалывают в двухкамерных шаровых мельницах с сепаратором.

Песок размалывают в трубчатых мельницах мокрого помола.

Гипсовый камень сушат в барабане, измельчают в дробилке и размалывают в двухкамерной шаровой мельнице.

Газосиликатную смесь приготовляют в передвижной самоходной мешалке, заливают ее в металлические формы, расположенные на полу цеха, и выдерживают в течение 3—5 час. После этого срезают образовавшиеся излишки, откидывают борта формы и разрезают блок на изделия.

Ребра плит перекрытий изготовляют из тяжелого бетона.

Цикл автоклавной обработки длится 20 час. при максимальном давлении 10 ати.

Процесс тепловлажностной обработки изделий регулируется програмным регулятором.

Выгруженные из автоклавов и охлажденные в цехе изделия выдаются на оборудованный мостовыми кранами крытый склад, вмещающий 15-суточную продукцию завода.

Перечень основного технологического оборудования и технико-экономические показатели даны в табл. 460 и 461.






Яндекс.Метрика