Ревизия оборудования шахт и карьеров

Оборудование, поступившее на строительную площадку от завода-изготовителя в собранном виде, подвергается ревизии.

Во время ревизии производят проверку технического состояния узлов и деталей машины или механизма, выявление и устранение дефектов, проверку и установку всех необходимых зазоров в соответствии с техническими условиями, заправку маслом, рабочей жидкостью и т. д.

Ревизию сложного тяжелого технологического оборудования (экскаваторов, подъемных машин и др.) производят в процессе его монтажа непосредственно па монтажной площадке.

Ревизию остального оборудования производят в монтажной мастерской или другом специально отведенном месте.

До начала ревизии:

- выбирают и подготовляют место для ревизии;

- подготовляют подъемно-такелажные средства, а также брусья и шпалы для подкладок;

- оборудуют освещение;

- подводят сжатый воздух, воду и другие средства, необходимые для продувки, промывки и прочих операций;

- доставляют на место необходимый инвентарь (верстак с тисками, станок для балансировки, ящики, стеллажи);

- подбирают слесарно-сборочный инструмент.

Во время ревизии оборудование очищают от грязи, пыли, антикоррозийного покрытия рабочих поверхностей и удаляют ржавчину.

В качестве промывочных жидкостей применяют керосин, бензин, соляровое масло и щелочные растворы, хорошо смывающие масло, грязь, пыль, металлическую стружку и др.

Промывку деталей производят подогретыми до 60—70° растворами следующих составов:

После промывки раствором для удаления остатков щелочи детали промывают в горячей воде и обдувают сжатым воздухом или насухо протирают.

Редукторы, подшипники, шейки валов и другие детали во время ревизии смазывают в соответствии с техническими условиями.

Оборудование, поступающее после ревизии на хранение в склад, подвергается консервации.

При ревизии валов проверяют чистоту и правильность обработки шеек, которые должны быть шлифованными, без рисок, вмятин, забоин и шероховатостей. Овальность и конусность шеек и изгиб валов не должны превышать величин, допускаемых техническими условиями.

В подшипниках скольжения проверяют качество вкладышей, прилегание их к шейке вала, верхний и боковой зазоры, прилегание вкладышей к корпусу подшипника, качество смазочных колец, исправность охлаждающих устройств, качество сальниковых уплотнений, плотность прилегания корпуса подшипника к фундаментной плите. Баббитовая заливка должна иметь серебристый цвет без желтого оттенка, не иметь трещин, царапин, раковин, расслаивания и выкрошенных мест и плотно прилегать к корпусу вкладыша.

В ответственных подшипниках для проверки плотности заливки вкладыш опускают на 20—30 мин. в керосин, затем насухо протирают и места стыка корпуса с баббитом закрашивают тонким слоем сурика или берлинской лазури. При неплотном прилегании баббита к корпусу через 30 мин. после закраски окрашенная часть покрывается пятнами растворившейся краски в керосине, просочившемся из трещин и неплотного стыка.

Смазочные кольца подшипников должны быть строго цилиндрическими, а замок и шарнир — надежными. Поверхности колец и гнезд во вкладыше должны быть гладко обработаны и не иметь выступов, вмятин, забоин и шероховатостей.

Плотность прилегания вкладышей к шейкам вала и к корпусу подшипника, корпуса подшипника к плите, раме или станине, а также боковые и верхние зазоры должны удовлетворять требованиям технических условий.

В подшипниках качения (шариковых и роликовых) проверяют: величину зазоров между шариками или роликами и верхней обоймой подшипника, осевые зазоры, правильность установки уплотняющих колец, плотность корпуса с водяным охлаждением и плотность прилегания опорных плоскостей корпуса подшипников к плите, раме или станине. Зазоры должны удовлетворять требованиям технических условий.

Поверхность всех тел качения и рабочие поверхности обойм должны быть гладко отшлифованы и не иметь оспин, черных пятен, следов коррозии, расслоений и других дефектов.

Детали на валах устанавливают в соответствии с типом посадки, который указывается на чертеже.

Детали, имеющие скользящие движения и подвижные посадки, проверяются путем взаимного перемещения сопрягающихся деталей и замеров люфта. Все остальные посадки проверяются путем обстукивания ступиц полумуфт, шестерен, шкивов, внутренних и наружных обойм подшипников качения. При обстукивании наложенный на стык сопрягаемых деталей палец руки не должен ощущать дрожания и вибрации деталей. Чистый, без дребезжаний, звук указывает на плотность посадки. Обстукивание производят медным или бронзовым молотком.

При проверке сопряжения деталей обращают внимание на качество шпоночных соединений.

Законченные сборкой зубчатые и червячные передачи проверяют проворачиванием.

Корпуса, станины и кожухи машин очищают от грязи и масла, промывают керосином, насухо протирают ветошью, а заусенцы и ржавчину удаляют.

Bсe подземное оборудование перед спуском его в шахту подлежит, как правило, ревизии на поверхности.

В объем ревизии входит опробование вхолостую машины, а также проверка работы всех комплектующих машину устройств и пусковой аппаратуры (контроллеров, пускателей, автоматов, редукторов и т. д.).

Машины, которые нецелесообразно собирать и опробовать на поверхности, спускают в шахту в разобранном виде после предварительной проверки работоспособности отдельных узлов.

При ревизии проверяют:

- по центробежным вентиляторам — сопряжение рабочего колеса с валом; статическую балансировку ротора; правильность очертания и расположения рабочего колеса; прочность соединения лопаток с рабочим колесом; зазоры между стенкой кожуха и рабочим колесом;

- по центробежным нас ос а м — сопряжение рабочих колес, разгрузочного диска, распорных втулок и валовых рубашек с валом; состояние деталей и точность их обработки и пригонки между собой; наличие прокладок в местах разъема; отсутствие эллипсности уплотнительных колец; радиальное и осевое биение рабочих колес; осевой разбег; радиальные зазоры между рабочими колесами и направляющим аппаратом; посадку подшипников качения; статическую балансировку и качество сальниковых уплотнений;

- по двухступенчатым компрессорам — плотность посадки плавников крейцкопфа на выступы; плотность прилегания поршневых колец к стенкам цилиндра; наличие зазоров в замках поршневых колец: плотность прилегания клапанных пластин, подачу масла каждой трубкой лубрикатора; плотность трубчатой части холодильников; правильность зубчатого зацепления привода маслонасоса; сопряжение коленчатого вала с маховиком; исправность арматуры; статическую балансировку маховика; исправность устройства для охлаждения;

- по конвейерам — правильность сопряжения приводного и натяжного барабанов, шестерен, полумуфт, подшипников качения с валами; чистоту и правильность обработки шеек валов; посадку подшипников качения и подгонку подшипников скольжения в приводной и натяжной станциях, отклоняющем барабане и роликах; правильность зубчатых зацеплений; работу привода вхолостую; исправность аппаратуры автоматики и дистанционного управления;

- по дробилкам — плотность фланцевых соединений, качество уплотнений; чистоту обработки шеек валов, опорных поверхностей корпусов подшипников, сопряжение валов с подшипниками, муфтами, шкивами, шестернями; посадку подшипников качения в корпусе. Кроме этого, в валковых дробилках проверяют правильность сборки питающих и рабочих валков, а в молотковых дробилках — правильность изготовления молотков и промежуточных колец.

Роторы молотковых дробилок подвергают статической балансировке.

При ревизии оборудования производят разборку и сборку основных узлов его. Исключение составляют оборудование и узлы, прошедшие на заводе-изготовителе обкатку и испытание (редукторы, маслонасосы, электрические аппараты и приборы, контрольно-измерительные приборы и др.). Возможность установки и пуска такого оборудования и узлов определяют внешним осмотром и опробованием.

Результаты ревизии и опробования оборудования фиксируются актом, в котором отражается состояние узлов и деталей, обнаруженные и устраненные дефекты, величины зазоров, люфтов и другие размеры и показатели, предусмотренные инструкцией по ревизии.

Спуск в шахту оборудования для монтажа допускается только при наличии акта о результатах ревизии и опробования этого оборудования.