13.02.2021

Клепка и сварка стыковых соединений. Резка стали


Клепка соединений


Рассверловка отверстий стыковых соединений стальных конструкций производится пневматическими (табл. 268) и электрическими (табл. 269) сверлильными машинами. Пневматические машины более надежны: они останавливаются при перегрузке и благодаря этому реже выходят из строя, чем электрические.

Клепка и сварка стыковых соединений. Резка стали

Номинальные диаметры отверстий для заклепок, черных и рифленых болтов принимают на 1,5 мм больше номинальных (принятых в проекте) диаметров заклепок и болтов (черных и получистых). Номинальный диаметр отверстий для чистых (точеных) болтов принимают равным номинальному диаметру болта.

Отклонения диаметров отверстий для болтов и заклепок и отклонения в чистоте отверстий не должны превышать величин, приведенных в табл. 270, 271 и 272.


Клепка производится пневматическими молотками (табл. 273 и 274) (пневматическая клепка) и клепальными скобами (машинная клепка); при монтаже стальных конструкций применяют почти исключительно пневматическую клепку.


Сварка соединений


Монтажная сварка стыковых соединений сборных железобетонных и стальных конструкций обычно осуществляется при помощи ручной электродуговой сварки (табл. 275 и 276). Для стыкования круглых арматурных стержней диаметром 20 мм и более предпочтительно применение ванного способа дуговой сварки.


Для сварки стыковых соединений стальных конструкций применяют толстообмазанные (качественные) электроды типов Э-42 и Э-42А (ГОСТ 2523—51) марок ОММ-5, МЭЗ-0,4, НИИ-MB и др. (табл. 277).

Режим сварки (величина сварочного тока) принимается в зависимости от толщины или диаметра свариваемой стали и диаметра электрода (табл. 278 и 279).


Сварка стыковых соединений стальных и железобетонных конструкций производится по заранее разработанной технологической схеме, устанавливающей порядок наложения швов и режимы, исключающие появление деформации в конструкциях и образование трещин в бетоне.

Качество сварных швов устанавливают: наружным осмотром; проверкой провара корня шва сверлением и травлением; механическим испытанием образцов сварного соединения и наплавленного металла. Плотнопрочные швы проверяют, кроме того, на плотность (керосином, гидравлическим или вакуумным испытанием, а также химической пробой — реакцией фенолфталеина на аммиак).

По внешнему виду швы должны удовлетворять следующим требованиям: иметь гладкую и мелкочешуйчатую поверхность без наплывов и перерывов и плавный переход к основному металлу; наплавленный метал по всей длине шва не должен иметь трещин и пор; не должно оставаться незаваренных кратеров; подрезы основного металла должны быть не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм; более глубокие подрезы заваривают тонким швом и зачищают абразивным кругом или фрезой для обеспечения плавного перехода от наплавленного металла к основному.

Перерывы швов и кратеры заваривают, швы с трещинами, непроварами и другими дефектами вырубают и заваривают вновь; подрезы основного металла, превышающие установленные допуски, зачищают и заваривают.

Отклонения от проектных размеров в сварных швах принимаются в зависимости от типа швов и толщины свариваемого металла (табл. 280).

Резка стали


Резка стали производится при помощи ацетиленокислородных резаков и бензорезов.

Ацетилено-кислородные резаки выпускаются с пятью внутренними и двумя наружными сменными мундштуками (табл. 281), которые применяют в зависимости от толщины разрезаемой стали; бензорезы — с четырьмя внутренними и четырьмя наружными мундштуками.


Ацетилен получают путем разложения карбида кальция в воде в генераторах (табл. 282). Кислород хранят и перевозят в стальных баллонах (табл. 283).





Яндекс.Метрика