03.02.2021
Склады смазочных и горючих материалов на шахтах устраивают отдельно от других зданий и сооружений технологического комплекса с соблюдением норм противопожарных разрывов, а также санитарных норм проектирования промышленных предприятий. Противопожарные разрывы между зданием склада и соседними зданиями должны быть не менее 16—24 м, в зависимости от огнестойкости последних.
На складе предусматривается отдельное помещение для хранения и выдачи масел и консистентных смазок, бензозаправочная установка, подземный резервуар для горючего и место для хранения отработанных смазок, которые собирают для регенерации в количестве: автола всех марок не менее 25% от израсходованного количества, индустриальных масел 30%.
Стены и перекрытие склада смазочных материалов возводят из огнестойких материалов, полы должны быть бетонными и иметь сточные канавки.
Склады оборудуют естественной или искусственной вентиляцией (взрывобезопасного типа); отверстия вытяжных груб и каналов располагают на расстоянии 0,2 м от пола и закрывают сеткой.
Освещение складов допускается только электрическое или рудничными аккумуляторными лампами.
Все металлические баки и трубопроводы должны быть заземлены.
Цистерны для горючего испытывают на герметичность (воздухом или водой) под давлением 10 ати в течение 20 мин. Фундамент под цистерны и бензоколонки возводят из бетона.
Перед установкой цистерны на фундамент ее покрывают расплавленной смесью из 60% нефтяного битума и 40% жидкого пека, затем обматывают мешковиной и еще раз покрывают той же смесью. Для доступа к люкам цистерн устраивают колодцы из кирпича. Наружные поверхности колодцев покрывают той же смесью, что и цистерны. Отверстия для труб в стенках колодцев тщательно заделывают для предохранения от проникновения грунтовых вод.
Подземные трубопроводы и их соединения испытывают на давление до 10 ати. Для предохранения от коррозии наружные поверхности подземного трубопровода очищают от ржавчины и покрывают изоляционным материалом — жидким стеклом, смолой или гудроном. Открытые участки керосинопроводов диаметром до 100 мм изолируют шлаковатой, затем покрывают толем в 2 слоя и обвязывают проволокой.
Типовые склады
В проекте типовой поверхности шахт производственной мощностью 600—1200 тыс. т угля в год для условий Донецкого, Кузнецкого и Карагандинского бассейнов предусматривается два типа складов смазочных и горючих материалов:
PC-1 емкостью 5 т (рис. 27) для шахт производственной мощностью 300—600 тыс. т угля в год;
РС-2 емкостью 10 т (рис. 28) для шахт производственной мощностью 900—1200 тыс. т угля в год.
Планировка складов показана на рис. 29; бензозаправочная установка на рис. 30.
В раздаточном отделении типовых складов предусмотрена установка для хранения и раздачи керосина (рис. 31).
Устройство складов смазочных и горючих материалов
Общие положения
Склады смазочных и горючих материалов на шахтах устраивают отдельно от других зданий и сооружений технологического комплекса с соблюдением норм противопожарных разрывов, а также санитарных норм проектирования промышленных предприятий. Противопожарные разрывы между зданием склада и соседними зданиями должны быть не менее 16—24 м, в зависимости от огнестойкости последних.
На складе предусматривается отдельное помещение для хранения и выдачи масел и консистентных смазок, бензозаправочная установка, подземный резервуар для горючего и место для хранения отработанных смазок, которые собирают для регенерации в количестве: автола всех марок не менее 25% от израсходованного количества, индустриальных масел 30%.
Стены и перекрытие склада смазочных материалов возводят из огнестойких материалов, полы должны быть бетонными и иметь сточные канавки.
Склады оборудуют естественной или искусственной вентиляцией (взрывобезопасного типа); отверстия вытяжных груб и каналов располагают на расстоянии 0,2 м от пола и закрывают сеткой.
Освещение складов допускается только электрическое или рудничными аккумуляторными лампами.
Все металлические баки и трубопроводы должны быть заземлены.
Цистерны для горючего испытывают на герметичность (воздухом или водой) под давлением 10 ати в течение 20 мин. Фундамент под цистерны и бензоколонки возводят из бетона.
Перед установкой цистерны на фундамент ее покрывают расплавленной смесью из 60% нефтяного битума и 40% жидкого пека, затем обматывают мешковиной и еще раз покрывают той же смесью. Для доступа к люкам цистерн устраивают колодцы из кирпича. Наружные поверхности колодцев покрывают той же смесью, что и цистерны. Отверстия для труб в стенках колодцев тщательно заделывают для предохранения от проникновения грунтовых вод.
Подземные трубопроводы и их соединения испытывают на давление до 10 ати. Для предохранения от коррозии наружные поверхности подземного трубопровода очищают от ржавчины и покрывают изоляционным материалом — жидким стеклом, смолой или гудроном. Открытые участки керосинопроводов диаметром до 100 мм изолируют шлаковатой, затем покрывают толем в 2 слоя и обвязывают проволокой.
Типовые склады
В проекте типовой поверхности шахт производственной мощностью 600—1200 тыс. т угля в год для условий Донецкого, Кузнецкого и Карагандинского бассейнов предусматривается два типа складов смазочных и горючих материалов:
PC-1 емкостью 5 т (рис. 27) для шахт производственной мощностью 300—600 тыс. т угля в год;
РС-2 емкостью 10 т (рис. 28) для шахт производственной мощностью 900—1200 тыс. т угля в год.
Планировка складов показана на рис. 29; бензозаправочная установка на рис. 30.
В раздаточном отделении типовых складов предусмотрена установка для хранения и раздачи керосина (рис. 31).
- Хранение смазочных и горючих материалов
- Линдквист, Расмус
- Устройство для спуска закладочного материала в шахту
- Типы складов закладочных материалов, их конструкция и оборудование
- Емкость складов закладочных материалов
- Устройство материальных складов
- Типовые склады крепежных материалов
- Пропитка древесины антисептиками
- Переработка древесины
- Подъемно-транспортное оборудование складов крепежных материалов
