Общие сведения о системах смазки

Машины и механизмы технологического комплекса поверхности шахт в большинстве случаев смазывают консистентными смазками. Смазывание вручную при помощи колпачковых масленок, прессмасленок и шприцев трудоемко, не всегда обеспечивает удовлетворительную подачу смазки к узлам трения и небезопасно для обслуживающего персонала. Поэтому все большее распространение получают централизованные системы густой смазки, подаваемой к узлам трения ручными или автоматическими нагнетательными станциями, под давлением 75—80 кГ/см2.

Ручные централизованные системы смазки применяют в тех случаях, когда необходимо обслуживать один или несколько механизмов с небольшим числом узлов трения, не нуждающихся в частой подаче смазки, например, механизмы углеприемных ям на небольших обогатительных фабриках, приводные и натяжные станции ленточных конвейеров, механизмы погрузочных бункеров, породного комплекса, аварийных складов и др. Одна ручная установка может обслужить 50—60 узлов трения, в зависимости от расположения механизмов.

Ручная централизованная система густой смазки (рис. 89) состоит из ручной насосной станции 1, линейных фильтров 2, проходных кранов 3, магистральных мазепроводов 4, двухлинейных питателей 5, разводящих мазепроводов 6 и питающих мазепроводов 7. К каждому питателю подводятся две линии мазепроводов (двухлинейная система). В процессе работы одна линия находится под давлением, а другая через реверсивный клапан соединена с резервуаром станции и служит для разгрузки системы.

При нагнетании смазки качанием рычага ручной станции в одну из магистральных линий мазепровода питатели поочередно срабатывают, т. е. отмеривают заданную дозу смазки и по питающим мазепроводам направляют ее к узлам трения. Смазку нагнетают до тех пор, пока не сработают все питатели, присоединенные к мазепроводам системы, что происходит при возрастании давления в магистрали в заданных пределах (обычно до 70 кГ/см2), проверяемых контрольным манометром. Срабатывание всех питателей сопровождается резким возрастанием усилия на рычаге станции. Затем переключают золотник реверсивного клапана станции, нагнетательная магистраль разгружается, рабочий цикл заканчивается, и станция готова для очередной подачи смазки. При следующем цикле магистраль, ранее бывшая разгрузочной, становится нагнетательной, т. е. работа каждой из линий мазепровода чередуется.

Ручную насосную станцию устанавливают на раме обслуживаемых механизмов на металлических колонках или прикрепляют к стене. К месту установки станции должен быть обеспечен свободный доступ для обслуживания и осмотра, регулировки и демонтажа отдельных узлов.

В ручных системах смазки разводку и крепление мазепроводов желательно производить на металлоконструкциях самих механизмов.

Автоматизированные централизованные системы смазки применяются преимущественно там, где сосредоточено много машин и механизмов, имеющих большое количество различных узлов трения (200—500). Различают автоматизированные системы смазки петлевого и конечного типов.

Системы петлевого типа предназначены для смазывания отдельных машин с большим количеством узлов трения, нуждающихся в частой подаче смазки, а также для нескольких машин, сосредоточенных в одном месте в непосредственной близости одна от другой.

Системы конечного типа применяют для смазывания группы машин и механизмов, установленных рассредоточенно.

На сортировках, обогатительных фабриках и технологическом комплексе поверхности шахт применяют системы конечного типа.

Автоматизированная система густой смазки конечного типа (рис. 90) состоит из двух автоматизированных станций I (одна из них может быть резервной), системы линейных мазепроводов 2, двухлинейных питателей 3, линейных фильтров 4, перекачных насосов 5, контрольных клапанов давления 6, кранов с электромагнитным управлением 7, проходных кранов 8, заправочного бака 9 и шкафа 10 с приборами управления: пакетными переключателями, магнитными пускателями и промежуточными реле.

В соответствии с заданным режимом смазывания узлов трения, при помощи прибора управления включается электродвигатель насоса, и смазка нагнетается в одну из магистральных линий мазепроводов. При возрастании давления в магистрали питатели начинают постепенно срабатывать и подают порцию смазки по питающим мазепроводам к узлам трения.

Контроль работы питателей осуществляется контрольным клапаном давления, установленным на самом отдаленном от станции ответвлении мазепровода.

После того как сработают все питатели, контрольный клапан воздействует на конечный выключатель, который выключает электродвигатель и одновременно автоматически замыкает цепь одного из электромагнитов. Под действием электромагнита происходят перемещение золотника реверсивного клапана и переключение магистралей. Во время нагнетания смазки по одной магистрали другая через реверсивный клапан соединена с резервуаром станции и служит для разгрузки.

При наличии в системе нескольких ответвлений одинаковой длины на каждой из них устанавливают контрольные клапаны давления, сблокированные при помощи барабанного переключателя так, чтобы выключение станции после окончания рабочего цикла и переключение реверсивного клапана происходили только после того, как сработают все контрольные клапаны. Включение и остановку станции можно также производить вручную, посредством кнопок «Пуск» — «Стоп», отключив для этого прибор управления, или пуск станции можно производить вручную, а остановку — автоматически, при срабатывании конечного выключателя; такой способ управления называется полуавтоматическим.

Для установки автоматических станций в цехе должно быть выделено специальное пыленепроницаемое помещение (рис. 91), по площади позволяющее разместить две станции и обеспечивающее доступ для их обслуживания, демонтажа и ремонта.

Разводку основных магистралей мазепроводов автоматизированных систем смазки, как правило, производят по колоннам на высоте не ниже 2 м от уровня пола, чтобы не перегораживать рабочих проходов и не повредить мазепроводы при ремонте основного оборудования.

Автоматизированные системы густой смазки конечного типа, по сравнению с петлевыми, имеют несколько более сложные электрические схемы управления, но для условий эксплуатации они более совершенны: при одинаковых условиях они имеют меньшую протяженность и сечение мазепроводов, что позволяет сократить продолжительность рабочего цикла.