30.01.2021

Оборудование погрузочных бункеров


Погрузочные бункера оборудуют загрузочными устройствами, затворами, желобами, питателями, конвейерами и конвейерными стрелами.

Загрузочные устройства предназначены для заполнения бункеров. К ним относятся распределительные (загрузочные) ленточные и скребковые конвейеры, а также саморазгружающиеся вагонетки.

В случае применения ленточных конвейеров загрузка бункеров производится при помощи стационарных, переносных или передвижных (катучих) разгружателей.

Стационарный ножевой разгружатель (рис. 23) представляет собой металлическую полосу (нож), укрепленную под углом 45—50° к продольной оси ленты конвейера. Нож 1 болтом 2 шарнирно прикреплен к стойке 3 на раме конвейера. Другим концом нож упирается в стойку 4. К нижней кромке ножа при помощи уголка 5 прикреплена резиновая полоса 6. При движении конвейерной ленты 7 уголь ножом сбрасывается в сторону.
Оборудование погрузочных бункеров

Ножевой разгружатель прост в изготовлении, но требуется непрерывное наблюдение за работой.

Стационарный плужковый разгружатель (рис. 24) предназначен для двусторонней разгрузки угля с конвейера. Он состоит из двух боковых наклонных полос 1, острия 2, шарнира 3, ручки 4, двух поддерживающих стоек 5. Нижние края боковых полос имеют резиновые полосы 6.

Разгружатель опускается на ленту конвейера 7 путем поворота ручки 4. Острием плуга он разрезает струю угля на две части и боковыми наклонными плоскостями сталкивает уголь в обе стороны.

Переносный плужковый разгружатель состоит из стоек, прикрепленных попарно к раме конвейера через 1,5—2 м, и из переносного разгружателя. На каждый распределительный конвейер необходимо иметь два разгружателя (один работает, другой в это время переносят).

Передвижной плужковый разгружатель (рис. 25) монтируют на тележке, передвигающейся вдоль конвейера по направляющим.

Плужковые разгружатели отличаются простотой конструкции. Недостатками их применения являются истирание поверхности ленты и возможность продольных ее порезов при случайном застревании острогранных кусков угля между лентой и нижней кромкой плуга, что приводит к быстрому износу ленты.

При применении ножевых и плужковых разгружателей скорость движения конвейерной ленты не должна превышать 1,25 м/сек при транспортировании крупнокускового угля и 1,4—1,6 м/сек в остальных случаях.

Барабанный разгружатель (рис. 26) состоит из тележки с двумя барабанами и распределительной воронки с направляющими желобами и перекидными клапанами.

Рабочая ветвь несущей ленты, огибая барабаны, сбрасывает уголь в распределительную воронку, откуда уголь направляется в боковые желоба или на ленту для дальнейшего транспортирования к следующему разгружателю.

Барабанные разгружатели могут быть с ручным приводом или самоходные.

Самоходные барабанные разгружатели (табл. 3) передвигаются автоматически, получая движение от ленты конвейера.

Недостатки барабанных разгружателей: сложность конструкции и большие размеры.

Челноковые ленточные конвейеры (рис. 27) отличаются от обычных ленточных конвейеров тем, что основная рама 1 устанавливается на колесных тележках 2, которые передвигаются по направляющим. Движение конвейера и ленты реверсивное. Челноковые конвейеры применяют на бункерах в качестве распределительных.

Достоинства Челноковых конвейеров: небольшой габарит установки; отсутствие излишних перегибов ленты, что улучшает условия ее эксплуатации и увеличивает срок службы; возможность автоматизация.

Для загрузки бункеров применяют также скребковые конвейеры (рис. 28). Загрузка ячеек бункера производится через разгрузочные люки, оборудованные плоскими затворами. Расстояние между люками 3—6 м.

Скорость движения цепи загрузочных скребковых конвейеров принимают в пределах 0,5—1 м/сек в зависимости от шага цепи, крупности и объемного веса угля. Меньшие значения скорости принимают для транспортирования крупнокускового угля большого объемного веса. При увеличении шага цепи скорость ее движения снижается.

Соотношения между шагом цепи скребкового конвейера, шириной желоба и крупностью кусков угля приведены в табл. 4.

Недостаток применения скребковых конвейеров для загрузки бункеров — повышенное измельчение угля.

Производительность загрузочных конвейеров рассчитывают по формуле

где А — годовая добыча шахты, т;

k — коэффициент неравномерности работы шахтных подъемое, принимаемый 1,2—1,5;

m — число рабочих дней в году;

n — число рабочих смен в сутки;

i — продолжительность работы конвейера в течение смены, час.

Бункерные затворы предназначены для перекрывания выпускных отверстий погрузочных бункеров. Различают следующие основные виды бункерных затворов: секторные, челюстные, плоские и лотковые.

Секторные затворы по расположению сектора подразделяются на прямые, обращенные к выпускному отверстию вогнутой стороной цилиндрической заслонки (рис. 29), и обратные, обращенные к выпускному отверстию выпуклой стороной цилиндрической заслонки.

По направлению движения сектора при открывании затвора различают секторные затворы с открыванием вверх (рис. 29, а) и с открыванием вниз (рис. 29, б).

Расчетное усилие P для открывания секторного затвора без противовеса (рис. 30, а) определяется по формуле

где G — сила давления угля на затвор кГ;

f1 — коэффициент трения угля о материал сектора;

Rc — радиус сектора, см;

R1 — радиус рукоятки, см.

Величина силы G, действующей на затвор, определяется по формуле

где o — среднее давление на затвор определяется: для горизонтальных затворов по формуле (28), для наклонных и вертикальных затворов по формуле (29), кГ/см2;

F0 — площадь выпускного отверстия, см2.

Расчетное усилие P для открывания затвора с противовесом (рис. 30, б) определяется по формуле:

где Gп — вec противовеса, кГ;

Rп — радиус (плечо) действия противовеса, см.

Значения Gп и Rп принимают такими, при которых создаваемый противовесом момент на 30 — 40% превышает момент сил трения, т. е.

Подставив равенство (49) в формулу (48), получим

Челюстные затворы (рис. 31) по принципу действия аналогичны прямым секторным затворам. По конструкции они отличаются от секторных наличием двух цилиндрических заслонок, связанных между собой зубчатыми секторами так, что при повороте рычага, прикрепленного к одной из челюстей, обе заслонки поворачиваются в противоположных направлениях. Преимущество челюстных затворов по сравнению с секторными заключается в том, что усилие для их открывания примерно в 2 раза меньше, чем для открывания секторного затвора. Кроме того, челюстные затворы меньше изнашиваются, чем секторные.

Плоские затворы подразделяются на вертикальные (рис. 33) и горизонтальные (рис. 34).

Вертикальные плоские затворы могут быть рычажные (рис. 33, а) и однореечные (рис. 33, б). Такие затворы применяют для мелкофракционных, легкосыпучих грузов. Недостаток их — возможность перекосов в направляющих. Наиболее совершенными из плоских являются горизонтальные двухреечные затворы Союзпроммеханизации (рис. 34).

Наибольшее усилие при работе плоского затвора требуется в конечный момент закрывания задвижки, так как при подход кромки задвижки к стенке горловины бункера затрачивается усилие на деформацию или крошение частиц угля, попадающих между кромкой задвижки и стенкой горловины.

Если задвижка перемещается в направляющих пазах (затвор со скользящей задвижкой), то максимальное усилив закрывания затвора определяется по формулам:

- для горизонтального плоского затвора

где kз — коэффициент запаса, принимается для задвижек, перемещаемых в пазах, 1,25—1,5;

G — сила давления угля на затвор бункера, определяемая по формуле (47), кГ;

h — коэффициент трения угля о материал задвижки;

G0 — собственный вес задвижки, кГ;

f2 — коэффициент трения задвижки по направляющим, принимается 0,4—0,5;

- для наклонного плоского затвора

где а — угол наклона задвижки к горизонту, град.;

- для вертикального плоского затвора

Если горизонтальная задвижка перемещается на поддерживающих роликах, то усилие закрывания затвора определяется по формуле

где kз — коэффициент запаса для задвижек, лежащих на роликах, принимается 1,25-1,4;

k — коэффициент трения качения задвижки по роликам в условиях загрязнения, принимается 0,01-0,012;

f3 — коэффициент Трения в цапфах роликов,

G1 — общий вес поддерживающих роликов, кГ;

d — диаметр цапф роликов, мм;

D — наружный диаметр поддерживающих роликов, мм. Лотковые затворы (рис. 35) представляют собой короткий желоб, подвешенный на шарнире к верхней части выпускного отверстия.

Закрывание затвора осуществляется путем установки лотка в горизонтальном положении 1.

При этом уголь, находящийся на лотке, создает подпор углю. поступающему из выпускной трубы, благодаря этому прекращается истечение угля из бункера.


Открывание затвора производится опусканием лотка в наклонное положение, при котором по лотку и погрузочному желобу уголь начинает поступать в вагон. Лоток опускается под действием собственного веса или при помощи электрического, пневматического или гидравлического привода.

Приводы для бункерных затворов унифицированы.

Погрузочные желоба, предназначенные для спуска угля из бункеров в железнодорожные вагоны, изготовляются из листовой стали толщиной 1—2 мм.

Форма сечения желобов прямоугольная, реже — полукруглая или прямоугольная с закругленными углами.

По назначению погрузочные желоба подразделяются: для погрузки угля в открытые вагоны, крытые вагоны « в смешанный подвижной состав.

Типовой погрузочный желоб Шахтостроя для погрузки угля в открытый подвижной состав показан на рис. 36.

Угол наклона погрузочных желобов принимается несколько больше угла естественного откоса угля (табл. 7).


В целях получения постоянного угла наклона и уменьшения высоты падения угля применяют телескопические желоба (рис. 37), состоящие из двух-трех секций, вдвигаемых друг в друга и позволяющих изменять высоту разгрузки, не изменяя угла наклона.

Для подъема-опускания желобов используют электрические лебедки, тали, пневматические и гидравлические приводы.

Питатели предназначены для равномерной подачи угля на конвейеры. Погрузочные бункера оборудуют качающимися и в отдельных случаях вибрационными или пластинчатыми питателями.

Погрузочные конвейерные стрелы предназначены для погрузки сортового угля и антрацита в открытые вагоны.

По конструкции они подразделяются на стационарные и передвижные (челноковые); по виду транспортирующего органа — на ленточные, пластинчатые и скребковые (табл. 8).

В угольной промышленности наибольшее распространение получили ленточные конвейерные стрелы.

Скребковые конвейерные стрелы применяют при погрузке сортового угля с предварительным отсевом мелочи, которая в процессе транспортирования просыпается через отверстия верхнего перфорированного желоба конвейера на нижний желоб, где подхватывается скребками и доставляется в бункер для мелочи.

Погрузочная конвейерная стрела (рис. 38) состоит из двух шарнирно соединенных между собой частей; горизонтальной и консольной. Подъем и опускание консольной части стрелы производятся при помощи электролебедки.

Длина горизонтальной загрузочной части стрелы зависит от местных условий и требований. Длина консольной (разгрузочной) части стрелы рассчитывается по формуле

где h1 и h2 — расстояния от уровня головки рельса до оси разгрузочного барабана соответственно при горизонтальном и предельном нижнем положениях консольной части стрелы (см. рис. 38), м; а — максимальный угол наклона конвейерной стрелы в рабочем положении.





Яндекс.Метрика