15.05.2018

Использование шлаков ферротитана


Довосстановление жидких шлаков ферротитана проводится в чугунных изложницах, куда жидкий шлак в количестве ~2000 кг переливается из металлоприемника. Во время заполнения изложницы в струю шлака задают 150 кг извести, 175 кг молотого кварцита и 35 кг алюминия.

После окончания слива шлака и введения добавок изложницу на тележке подают под электроды, задают восстановительную часть шихты и проплавляют ее (рис. 155).

На 2000 кг жидкого шлака восстановительная часть шихты содержит 250 кг железной руды, 200 кг извести, 100 кг ферросилиция ФС75, 510 кг алюминиевого порошка. Расход электроэнергии составляет 320—370 кВт*ч на плавку.
Получаемый в результате довосстановления силикотитан имеет следующий химический состав: 17—22% Ti; 18—23% Si; 25—30% Al; 0,15—0,35% С; 0,01—0,02% S; 0,02—0,05% Р.

Довосстановление твердых шлаков выплавки ферротитана осуществляется в электропечи сталеплавильного типа ДС-3, ванна которой имеет угольную футеровку. Мощность печи 1800 кВА, вторичное напряжение 144 В.

Шихтовыми материалами, помимо отвальных шлаков, дробленых до крупности менее 50 мм, являются порошок вторичного алюминия, кварцит, известь, ферросилиций, железная руда и железная обсечка.

На 1300 кг отвального шлака рудная часть шихты содержит 130 кг кварцита и 50 кг извести. В восстановительной части шихты содержится 65—130 кг железной руды, 50 кг железной обсечки, 60—110 кг ферросилиция, 220—280 кг алюминиевого порошка и 50 кг извести.

В результате плавки получают около 0,4 т силикотитана, содержащего 23,4—25,4% Ti; 22,4—29,6% Si; 10—14% Al; 0,1—0,7% С; около 0,01% S и 0,04—0,06% Р.

В полупродукте (1500—1600 кг/плавку) содержится 16—17% CaO; 2,2—3,7% TiO2; 1,5—3,3% SiO2; 70—72% Al2O3; 4,3—5,4% MgO и 0,1—0,3% FeO. Расход электроэнергии на плавку составляет 1700—2000 кВт*ч.

Ниже приведены требования к химическому составу полупродукта из титановых шлаков (по ТУ 14-141-45—74), %:
Высокоглиноземистый цемент, получаемый с использованием клинкера от выплавки ферротитана, содержит 68—72% Al2O3; 14—17% CaO; 1—2% суммы SiO2 + FeO. Огнеупорность такого цемента 1670—1710°С, марка цемента 400—700.





Яндекс.Метрика